低压及差压铸造工艺设计的参考选择

论述了低压及差压铸造中凝固方式、浇注位置、铸型壁厚的选择原则。     

低压及差压铸造工艺设计的参数选择

论述了低压及差压铸造中凝固方式、浇注位置、铸型壁厚的选择原则     

低压及差压铸造工艺设计的参数选择

论述了低压及差压铸造中凝固方式、浇注位置、铸型壁厚的选择原则     

真空差压铸造调压系统及其微计算机控制

在真空差压铸造过程中，用微计算机进行真空度参数的控制。试验结果表明：系统运行可靠，跟踪性能好，控制精度高，调节方便。     

差压铸造的工艺特点及设备

论述了差压铸造的工作原理、工艺过程以及在生产过程中的主要设备，指出了其广阔应用前景和发展方向。     

关于低压及差压铸造发展方向的探讨

探讨了低压、差压铸造主机、液面加压控制系统、保温炉和升液管的改进与发展趋势     

低压及差压铸造中铸件凝固方式的控制

指出在低压及差压铸造过程中7种强化铸件顺序凝固的方式和作用；列举国外有关的先进工艺。     

真空差压铸造调压系统及其微计算机控制

在真空差压铸造过程中，用微计算机进行真空度参数的控制。试验结果表明：系统运行可靠，跟踪性能好，控制精度高，调节方便。     

液面加压控制系统在低压及差压铸造中的地位及应用

指出了液面加压控制系统在低压、差压铸造的生产过程中对提高铸件内在质量的重要作用，以及它之所以被忽视的根源及其在工程中面临的困难和解决的途径。     

低压铸造和差压铸造A357合金人工时效工艺研究

利用低压铸造和差压铸造两种工艺制取了A357试样,分别在150、165、180和200℃温度下,研究了不同时效温度下硬度随时间的变化趋势.结果表明,铸态下,低压铸造试样和差压铸造试样硬度均值相差不大,但差压铸造试样硬度分布较为均匀.固溶处理后,两者的硬度均下降20％左右.人工时效开始后,铸造工艺对硬度的影响在铸件上显现出来,差压铸造试样的测试结果均高于低压铸造试样；而且,在165和200 ℃人工时效温度下,低压铸造试样和差压铸造试样硬度随时间的变化趋势有所不同.     

典型铝铸件金属型低压铸造的工艺实践

分析了铝合金外壳铸件的结构特点，确定了铸件的浇注位置，在铸造工艺设计中采取针对性措施，使铸件品质大大提高。     

低压铸造薄壁镁合金铸件铸造工艺模拟

利用Z-CAST软件模拟了低压铸造锥筒镁合金铸件的充型和凝固过程;对铸件充型行为、温度场变化及可能产生的缺陷进行了分析,依据分析结果对工艺进行了改进.使用改进后的工艺生产出轮廓完整、性能优良的铸件.     

低压铸造中充型过程的水模拟研究

采用水模拟试验研究了工艺参数对低压铸造充型品质的影响。结果表明,随着加压速度的增大,升压-保压阶段拐点处液面波动振幅增加;而动力粘性系数增大,波动振幅反而减小。随着加压速度的增加,无论排气孔的面积有多大,液面上升延迟时间都有增加的趋势;型腔内背压逐渐增大,液面上升延迟时间逐渐增加。液面上升延迟时间随进气阻力增加而增加,进气阻力过大明显降低充型质量。     

低压铸造铝合金薄壁件成型压力因素模拟

采用有限元模拟仿真软件对铝合金汽车座椅骨架低压铸造工艺进行数值模拟,研究了低压铸造加压工艺中的充型压力、充型加压速率及增压压力对铸件缩松缩孔的影响.模拟结果表明:充型压力和充型加压速率的提高,有助于提高薄壁件的充型能力;对于特定的薄壁件,存在一个临界增压速率,使得缩松缩孔率最小.另外,随着增压压力的提高,缩松缩孔率减小.     

基于CAE分析的壳体铸件低压铸造工艺优化

基于铸造数值模拟技术,对壁薄、尺寸大、凹坑复杂的壳体铸件低压铸造的改进工艺进行了充型及凝固过程仿真,预测了缺陷的分布;通过生产确认了优化方案的合理性.     

汽车铝合金轮毂低压铸造工艺研究

以18英寸以上的大型铝合金轮毂为研究对象,运用ProCAST软件对原工艺的充型、凝固过程进行模拟,对轮辐与轮辋连接处出现的缺陷进行分析,从调整模具温度与结构、冷却工艺两个方面进行工艺优化,对实际轮毂铸件力学性能与微观组织两方面进行测试,得到了最佳工艺方案。     

铝合金减震筒低压铸造应用研究

为探讨低压铸造在铝合金减震筒铸造中的应用,以铝合金摩托车减震筒为例,对低压铸造实施过程和铸造结果进行分析。结果表明:低压铸造用于铝合金减震筒铸造,能够减少减震筒铸件的质量缺陷,有助于提高铝合金减震器铸造质量。