鲕状赤铁矿磁化焙烧-磁选过程研究

以鄂西某鲕状赤铁矿为研究对象,考察了焙烧时间对其磁化焙烧与磁选过程、相态转化及焙烧变化规律的影响. 结果表明,含铁鲕粒多数由赤铁矿内核与致密同心外壳及其中间夹带的脉石矿物构成;含铁(TFe) 49.02%的鲕状赤铁矿在800℃下磁化焙烧60 min后再用磁选管分选,获得含铁56.34%、铁回收率为88.05%的较好结果,焙烧时间对磁化焙烧影响显著. 磁化焙烧过程仅改变铁相,而鲕粒结构未变;磁化还原由表及里受扩散作用控制,还原程度随焙烧时间延长逐步增加. 800℃下焙烧时间小于30 min时,极少过还原生成FeO,之后则有少量FeO生成,较少形成Fe2SiO4;含磷与含硅矿物均有相变,但转变时间不同.     

某鲕状赤褐铁矿流化床磁化焙烧-磁选工艺

采用流化床反应器作为磁化焙烧装置,以高纯N2和CO混合气体作为还原气体,考察了550~800℃下,云南某地区的鲕状赤褐铁矿磁化焙烧-磁选的影响因素. 结果表明,未经过预处理的矿粉采用磁化焙烧-磁选分离,精矿中铁品位可提高至约55%,铁回收率<70%;经过预处理的矿粉,精矿中铁品位可提高至60.18%,铁回收率达85.91%. 预处理矿粉形成了多孔疏松结构,使还原气体易进入铁矿颗粒内部,有利于Fe3O4生成,提高了磁选指标.     

响应曲面优化某高岭土磁化焙烧除铁实验研究

以贵州某高岭土矿为研究对象,在进行了XRD、化学多元素、铁物相分析后,铁主要以赤褐铁矿存在,决定采用磁选除铁达到增白的目的.由于高梯度磁选探索试验效果不理想,因此采用还原磁化焙烧法进行试验研究.以碱性竹炭法作为还原焙烧剂,NaHCO3作为降低焙烧温度的添加剂,硼酸作为增加高岭土磁性物质转变的活性剂,通过大量试验发现焙烧时间、焙烧温度、硼酸用量对质量磁化率的影响最大,通过Design-expert 10.0软件进行优化模拟该3个因素,确定焙烧时间69 min,焙烧温度465.7℃,硼酸用量2.173wt％进行试验.磁选除铁的高岭土矿增白后能得到白度为89.37％的可用于陶瓷等工业的高岭土产品.     

硫酸渣磁重选联合工艺回收铁精矿研究

研究了从硫酸渣中回收铁精矿的工艺流程.硫酸渣分选最佳工艺流程为:预先分级、磨矿后在120kA/m条件下磁选,磁选尾矿用螺旋溜槽重选,混合精矿的品位61.32%,回收率83.28%,产率72.86%.硫酸渣不经磨矿直接磁选得不到高品位精矿,全部磨矿后分选,精矿品位略有提高,但回收率下降较多.     

川南渡船坡煤系硫铁矿的选矿

川南叙永渡船坡煤系硫铁矿通过简单的重选和浮选均获得较好的分选指标,特别是浮选可得硫精矿品位40.5％以上,收率86～90％。该精矿炼硫的硫铁碴经氧化还原磁化焙烧—磁选工艺,可得含铁>60％的高炉炼铁原料;尾砂可塑性、耐火度较好,可烧制建筑贴面瓷砖,以及水泥,耐火材料、陶瓷、造纸涂料等。     

硫铁矿烧渣综合利用工艺的比较

介绍了高温直接还原、磁化烛烧和重选－磁选等几种硫铁矿烧渣综合利用工艺,并对这几种工艺进行了技术经济技术,认为重选－磁选工艺是一种较为理想的工艺。     

官地选煤厂优化生产工艺实现节支降耗

官地选煤厂因入洗原煤末煤含量增加,生产系统煤泥产率随之增加,造成煤泥分选系统处理能力不足,煤泥水处理压力大等问题;通过采取将精中磁选尾矿与矸石磁选尾矿分离,减少循环水量,浮选尾矿再次浮选等一系列工艺改造措施,取得了减少TBS分选机和浮选机的入料量、提高精煤产率、减少设备运行台数和降低药剂消耗量的效果,实现了节支降耗,提高了经济效益。     

空气重介质流化床分选技术：（Ⅲ）有能量引入的空气重介流化床分选技术

本文介绍了最有代表性的有能量引入的振动空气重介质流化床和磁化稳定空气重介质流化床的分选原理和床层特性，并讨论了这两种床的分选效果和分选特性。对已有的研究成果进行了总结和简要评述。     

磁选技术在水污染治理中的应用

磁分选技术因其操作简单、分选能力强、应用范围广、不产生二次污染等特点,在污水净化、水资源循环利用等领域的应用日益增多。本文综述了近年来国内外磁选技术在水污染治理中的应用研究进展;同时对水治理磁分离新技术--超导磁选、磁泳分离、磁种-絮凝磁选、磁场辅助膜分离等作了介绍,并探讨了磁选技术的发展方向。     

谈粉煤灰的分选处理和利用

粉煤灰组成复杂，不同的利用工艺对粉煤灰的质量有不同要求。将粉煤灰进行重选、磁选、或浮选处理，然后再将各分选组分分别进行利用，制品的质量可以保证，经济效益也高