外壳冲压件成形工艺分析与模具设计

为了保证弯曲时外壳零件多孔的形状,并降低模具的设计成本,通过对冲压工艺分析,对比不同工艺方案,设计了冲孔落料复合模与单工序弯曲模来实现零件的成形。冲孔落料复合模可一次实现多孔成形,保证多孔分布的均匀性及成形的高效性;弯曲模易于确定压力中心,可确保零件一次弯曲成形。该套模具可提高外壳冲压件的生产效率,保证产品质量。     

中小件气化模铸造浇冒口系统设计CAD

在试验研究的基础上，建立了中小件气化模铸造典型工艺数据库，研制开发了中小件气化模铸造浇冒口系统软件──EPCAD。该软件通过与典型工艺数据库的接口，充分利用已有经验进行设计，提高设计效率。     

CAE模流分析技术辅助电子连接器优化设计

Moldex 3D为塑胶射出成型产业中的CAE软件,应用该软件在对电子连接器塑件进行模流分析,可快速地得到分析结果,从而事先发现设计缺陷,并对设计修改进行可行性认证,达到优化塑件设计的目的,进而缩短模具开发时间,减少试模次数降低试模成本,并且提升塑件品质。     

汽车侧杆安装支架冲孔落料复合模设计

以汽车侧杆安装支架冲孔落料复合模设计为例,介绍了复合模设计计算原理、压力中心确定、模具结构及工作过程,展示了模具工作零件图。在复合模设计制造过程中,仅对凸、凹模等非标准零件进行非标准化设计,而其它的通用部分均选用标准化设计,这样可节约成本,缩短开发周期和提高工效。     

SINOVATION软件在塑料模具研发设计中的应用

分析了注射模设计的现状，介绍了SINOVATION软件在注射模设计中的应用实例，以及该软件的综合优势。     

密封盖冲孔-翻边-落料级进模设计

文中对密封盖零件的冲压工艺进行了分析,改用冲孔—翻边—落料连续冲压工步级进模生产,可明显提高制件质量及生产率,从而降低生产成本。介绍了密封盖毛坯的排样图、翻边工序、冲压力及压力中心等工艺计算,设计了密封盖冲孔—翻边—落料级进模的模具结构。     

基于CATIA汽车冲压件拉伸模凸凹模曲面设计

介绍了基于CATIA创成式外形设计模块在汽车冲压拉伸模凸凹模曲面设计中的应用,并以行李箱外板为例,阐述该软件实际操作主要步骤和方法。     

中小铸钢件气化模铸造浇冒口系统计算机辅助设计

通过建立中小铸钢件气化模铸造典型工艺数据库保存和管理现有的生产经验，在此基础上研究开发了适用于中小铸钢件气化模铸造的ＥＰＣＡＤ软件。该软件通过与典型件工艺库的接口，充分利用已有经验进行设计，其结果具有较高的实用价值     

压力臂扭曲成形新工艺及其级进模的设计

在改善旧工艺的过程中，将组装的产品转化为单一的压力臂产品。针对压力臂的技术要求，确定了合理的排样方案，阐述了该级进模设计特点及要点，同时，还介绍了两种扭曲成形装置，可供类似多工位级进模的设计、制造作参考。产品质量达到设计要求，较大地提高了生产效率，降低了生产成本。     

铜合金钥匙级进模设计

对铜合金钥匙的冲压工艺进行了分析,采用冲孔——落料连续冲压工步级进模进行生产,可明显地提高制件质量及生产率,从而降低生产成本。介绍了铜合金钥匙制件的排样图,冲压力及模具压力中心的工艺计算。设计了铜合金钥匙冲孔——落料级进模的模具结构。     

通用温锻模具设计

根据温锻工艺的特点 ,设计了1副可在通用型曲柄压力机上使用的温锻通用型模具 ,从凸模快速换装结构、冷却系统、润滑几方面介绍了温锻模具的设计特点 ,模具在实际生产中取得了良好的效果     

钎套温挤压模具设计与研究

以凿岩工具中的配套件—钎套为例,进行温挤压工艺研究,并据此设计出了成形模具。经实际生产证明,所做的工艺理论分析正确可行,选用的工艺参数—温度、压力正确,采用组合式凹模结构可显著提高使用寿命,模具设计合理。     

铝筒拉深模的参数化CAD

给出了开发铝筒拉深模参数化计算机辅助设计软件的思路。应用该软件，可以通过人机对话方式输入铝筒的相关参数，自动完成铝筒拉深模的理论计算和绘图，显著提高了设计质量和效率。     

基于Dynaform与Abaqus铝合金冲压成型及模具结构联合仿真分析

为实现多规格、小批量不同尺寸冲压件的个性化生产需求,设计一种新型可调式组合冲压模具。该冲压模具的凹模结构采用四边拼块组合而成,并且可在各自方向上实现位置的移动,由此可重新组合成不同尺寸的凹模,实现生产尺寸各异冲压件的目标。基于Dynaform平台通过模面工程技术进行冲压成型工艺仿真分析,同时输出最大成型压力。在有限元Abaqus软件平台上,将Dynaform输出的最大成型压力作为Abaqus的载荷输入,对可调式组合模具的凹模拼块进行刚度校核,确保倾向位移不影响产品质量,保证冲压模具结构的可靠性和使用寿命。结果表明：基于Dynaform与Abaqus的联合仿真,可以有效预测冲压成型工艺的可行性及模具结构的合理性,为冲压模具试模成功提供理论依据。     

球铁件浇冒口计算机辅助设计系统的综合研制及其实用化

根据浇冒口设计理论和生产经验,开发了适用于球铁浇冒口系统设计的FTCAD软件。该软件可进行铸件模数和重量计算、厚大断面铸件的无冒口设计、中小件冒口设计及绘制模板布置图和浇冒口系统图。在生产应用中能提高工艺出品率,具有明显的经济效益。     

塑料异型材挤出模模头熔体压力分析

根据U-PVC的熔体特性,确定U-PVC熔体为非牛顿流体,引入拉比诺维茨修正的哈根-伯肃叶公式,介绍了塑料异型材挤出模模头的熔体压力理论分析方法和模头流道压力计算方式,对熔体压力在模头中流道的分布和影响压力分布的要素进行分析,通过与生产过程中所测熔体压力数据进行对比,确定该压力计算方法的准确性,为U-PVC塑料异型材挤出模头的熔体流道压力的设计提供理论依据。     

模内铆接在级进模上的应用

为提高冲压生产效率 ,可将在冲压模具外的二次加工工序引入到模具中。现以电机托架组件模设计为例 ,介绍了模内铆接技术在级进模上的应用     

型腔压力传感技术在注射模中的应用及发展前景

探讨型腔压力传感技术在注射成型中的运用,通过对注射模型腔压力曲线的监测来取代对成型塑件的100%测量,提高了塑件生产效率和降低质量监控成本。指出型腔压力传感技术的运用提高了试模、转模、首件确认等工作效率,展望了压力传感技术在精密注射行业的发展前景。     

支架一模二件无废料级进模设计

对大批量冲压件生产,应首选多工位无废料级进模生产,这样可提高材料利用率,降低生产成本.以热水器水桶固定支架为案例,对在多工位无废料级进模中的挤料重叠、一模多件工件定位及步距控制等问题进行了研究,并根据支架结构特点,设计了支架一模多件无废料级进模.通过企业生产证明,此模具不仅提高了材料利用率,而且还提高了生产效率,产品完全满足用户要求.     

CAD/CAM在注射模设计中的应用

以Pro/E、Moldflow软件为例,对CAD/CAM技术在注射模设计中的应用进行了研究和探讨,总结了使用该软件的一些体会,阐述了注射模CAD/CAM技术的发展趋势。