注射成型过程的有限元分析

注射成型是高粘性，可压缩牛顿流体的非稳定流动过程，用解析法妥高度耦合的非线性偏微分方程组非常困难。文中给出了描述流体流变特性的控制方程，并通过具体注介绍注射成型的有限元分析方法，包括分析模型建立、工艺参数设置和分析结果研究。     

滚齿过程及齿形误差检测过程的计算机仿真及分析

以往滚齿过程的分析，在理论上比较抽象，在实际实验中有无法避免的干扰因素。本文在建立滚齿过程数学模型的基础，求出实际方程，在计算机上对实际滚齿过程和齿形检测过程进行了仿真，并对齿形轮廓和齿形误差过程了分析，仿真结果、理论计算分析与实验结果三者基本吻合，计算机仿真是分析滚齿过程及齿形情况的一种有效的新方法。     

注射成型的过程质量分析系统

文章将注射成型过程质量分析作为一个系统整体,依据系统辩证学的有关理论,对影响注射成型过程质量的因素进行了识别分析,简要阐述了其整体性、功能性、目标性、可控性、适应性等特征。     

基于注射成型数值模拟的浇口反求优化

探讨了注射成型的主要浇口形式及浇口对注射成型的影响,提出了浇口设计的总体原则．运用moldflow软件分别对手机面板和遥控器底板进行注射成型模拟,预测在不同浇口设置下的充填效果．对成型缺陷加以分析比较,结合模具加工与塑件生产实际,确定最优浇口位置与形式．     

微热压印成型过程缺陷研究

为了获得更好的压印质量,对聚合物微热压印成品缺陷产生的原因进行了研究.采用有限元法(FEM)模拟冷却阶段和脱模阶段产生的缺陷,分析结果显示,由于聚合物和模具间不同的热膨胀系数,在冷却阶段极易产生很大的热应力集中,而一直保持压印力将会加剧应力集中效应,导致微结构在底部出现断裂.在脱模阶段由于模具和聚合物表面黏附作用的影响,高深宽比结构脱模时容易产生断裂、颈缩现象.手动脱模时容易造成微结构产生倾斜,而常规的脱模装置会造成微结构产生翘曲变形,影响成品质量。根据分析结果设计了气动自动脱模装置,并对压印工艺进行了优化,在随后的实验中成功制得了高质量的高深宽比微结构.     

水电站生产过程仿真算法研究

针对水电站仿真培训系统的选型，在建立水电站生产过程数学模型的基础上，提出满足实时性要求的仿真算法。     

体积成型过程的数值仿真与智能控制一体化技术

从系统观点出发，运用控制论原理，论证了体积成型过程与电学模型之间具有相似的对应关系。提出了一种体积成型过程的设计与控制一体化技术，用有限无数值仿真结果训练人工神经网络(ANN)来进行体积成型过程的计算，由ANN映射的模拟电路模型与自适应控制系统并联，构成模型跟随的自适应控制系统。该模拟电路模型有较强的自适应学习能力，并且运算速度快，可大大缩短时间延滞，提高了锻件质量和生产效率。     

滚齿过程及齿形误差检测过程的计算机仿真及分析

以往滚齿过程的分析，在理论上比较抽象，在实际实验中有无法避免的干扰因素。本文在建立滚齿过程数学模型的基础上，求出实际方程，在计算机上对实际滚齿过程和齿形检测过程进行了仿真，并对齿形轮廓和齿形误差进行了分析。仿真结果、理论计算分析与实验结果三者基本吻合。计算机仿真是分析滚齿过程及齿形情况的一种有效的新方法。     

铝合金压力铸造过程的优化仿真

选取铝合金汽车方向盘作为研究对象,利用Pro/E建模软件设计了侧铸浇注系统,并通过FLOW-3D软件对流场、温度场、应力场和表面缺陷生成情况进行模拟,通过分析模拟图得出侧铸浇注系统的合理性。基于此浇注系统对铝合金汽车方向盘进行正交试验,利用FLOW-3D软件对9组试验方案进行温度场、表面缺陷生成和卷气量分布情况模拟。通过分析得出影响该压铸件成形的规律,并选出该产品最合适的工艺参数:冲头速度3 m·s~(-1),浇注温度920 K,模具温度600 K。     

凸轮连杆机构动态仿真的研究

以印刷机递纸装置中的凸轮连杆机构为对象,研究了机构的动态模拟,包括机构的干涉、运动和动力的性能,使设计缺陷和隐患在机构制造之前被预测和消除,缩短了机器的制造周期。     

光学镜片注塑成型工艺仿真与模腔设计

利用M o ld flow有限元分析软件模拟了某型全聚焦非球面光学镜片的注塑成型过程.对镜片在注塑过程中产生的收缩变形和翘曲变形进行研究.对注塑工艺参数进行优化选择,提出模具型腔的修正方法,并针对特定的镜片进行了模具型腔的设计.对设计和修正后的模腔进行检验和评价.     

壳体注塑成型数值模拟及工艺研究

以Moldfow模拟软件为分析平台,研究增强PA66交流接触器壳体注塑工艺。通过填充,保压等过程的仿真模拟,针对壳体的缩痕,翘曲等缺陷,运用正交试验法优化出最佳的注塑工艺参数,设计并制造出壳体注塑模具,并通过生产实践得到了合格的壳体产品,证明了模拟结果的正确性且可以应用于生产实际。     

塑料齿轮注塑模设计及成型工艺分析与优化

翘曲变形是影响塑料齿轮传动精度的最大因素。为获得最小变形量,结合注塑成型数值模拟和正交试验设计、极差分析,得到最优工艺参数方案,满足塑件使用要求;用三维软件完成了齿轮注塑模具的总装结构设计,阐述了三板模自动脱模的模具工作过程。     

塑料齿轮成型工艺参数优化及注塑模具设计

采用Plastic Advisor模块进行了塑料齿轮的充模模拟.通过设置不同的浇口数量、模具温度和注射温度,分析了注塑压力、熔接痕分布、气穴分布和熔体温度分布情况,确定了最佳的浇口数量、位置以及相应的塑料齿轮成型的工艺参数,以减少注塑缺陷,提高制品质量.结合模拟分析结果利用Pro/ENGINEER Wildfire软件设计了塑料齿轮的三维注塑模具,实现了模具的参数化设计,大大提高了注塑模设计效率.     

基于Moldflow软件的塑料内饰件注射成型模拟

针对注塑件在实际生产中所产生的短射、气穴、翘曲、滞留、飞边及色差等问题，利用有限元理论，运用Moldflow软件对轿车塑料内饰件中央饰罩的3种浇注系统进行充型、熔接痕、翘曲分析的数值模拟，直观体现塑料在型腔内的变化过程．比较分析结果表明，选择充型均匀、平稳，熔接痕深度较浅，翘曲较小的浇注系统设计方案、     

粉末注射成型充填过程数值模拟

在Hele—Shaw近似下采用有限元／有限差分混合法求解粉末注射成型充填过程，有限元法处理中面离散，厚度方向使用有限差分，运用控制体积法追踪移动边界，压力方程和能量方程顺序求解，实现了充填过程的温度场、压力场和速度场的数值仿真，得到了较有价值的流场数值分析结果。     

气体辅助注射充填流动模拟研究概述

论述了气体辅助注射成型工艺过程及计算机模拟的意义,其中主要包括工艺分析、气辅实际应用中的设计原则、气辅模拟的目的及实现过程中的重点、难点。对于生产中的具体问题,给出了相应的指导措施。     

原位注射成型树脂体系SK型静态混合过程数值模拟

针对原位注射成型树脂体系在熔融状态下的在线混合难题,本文依托自主搭建的原位注射成型系统平台,结合仿真和实验研究了一种新型低分子热塑性树脂体系CBT500（环状对苯二甲酸丁二醇脂）/DBTL（二月桂酸二丁基锡）的SK型静态混合过程,运用统计学理论中不均匀系数（COV）对混合质量进行定量表征,得到了SK型静态混合头的混料芯的单元个数、长径比、螺旋角对混合质量的影响机理和规律。结果表明,混合质量随着混料芯单元个数的增加而提高,并且随着单元数的增加,混合质量的提高的效果逐渐变小,当单元数从3提高到10时,不均匀系数由0.9降低至0.05;混料芯单元的长径比越小,达到同样混合质量所通过的混合头长度越短,当长径比由1.5减少为1时,不均匀系数达到0.05所需的混合头长度由116mm减小至80mm;混合物通过同样个数的混料芯时,混料芯单元的长径比增大,有助于提高混合质量;混料芯单元的螺旋角度越大,混合质量越好,通过10个混料芯之后,当螺旋角由120°增加至180°时,不均匀系数从0.05提高为0.08。研究结果为原位注射成型树脂体系的在线混合装置的研制提供了参考依据。     

塑料注射模成型缺陷及预测

对塑料注射成型中产生的缺陷进行了分析,对产生原因和预防措施进行了讨论.利用CAE技术通过实例对注射模成型中的缺陷进行了预测,预测结果与实际较为吻合.通过对各种缺陷的预测,可避免或减小缺陷产生的可能性,利用预测结果优化注射成型工艺,修改模具结构,提高注射模设计质量.     

注塑成型模拟技术的应用与发展

注塑成型模拟技术为优化制品设计、模具设计和工艺设计提供了科学的依据和分析手段,是改造传统模具生产方式的关键技术。本文分析了国内外注塑成型模拟技术中4种流动模型的原理及应用,探索了注塑成型模拟技术继续发展的方向。