复吹转炉溅渣护炉水模试验研究

通过水力学模型试验,研究了影响复吹转炉溅渣护炉效果的因素,研究认为,为了取得良好的溅渣护炉效果,顶、底吹流量及顶枪枪位应有一良好的配合.马钢50t复吹转炉的最优化工艺参数为:顶枪气体流量12000Nm3/h,枪位2000mm,留渣量9%,底吹气体流量60～120Nm3/h.     

100t转炉溅渣护炉工艺研究

为某厂100t顶吹转炉溅渣护炉提供最佳工艺参数,按照转炉相应比例设计水力模型并试验研究。根据试验结果,优化溅渣护炉工艺参数,相应调整溅渣氮气压力和枪位,提高了溅渣效果,溅渣后炉渣均匀涂覆到炉衬上,溅渣时间缩短到2．5～3min,进一步提高了转炉炉龄,实现24025炉的新记录。     

转炉溅渣护炉渣物性研究

针对转炉后吹和正常吹炼终渣FeO变化较大的特点,对炉渣的成分、熔化性温度和岩相结构进行研究,研究结果为转炉溅渣护炉终渣成分的调整提供了一些依据。     

复吹转炉底吹喷粉实验研究

在1：6物理模型上,通过水模实验对复吹转炉底吹喷粉时熔池搅拌情况进行了研究．结果表明：喷粉对熔池搅拌有明显的促进作用．喷粉条件下,均混时间随顶吹气体流量的增加存在最小值,最佳顶吹气体流量为117．0m^3/h,增加底吹气体流量对降低均混时间有利．在本实验范围内最佳顶吹流量为117．0m^3／h、最佳底吹流量为2．36m^3／h．     

关于转炉溅渣护炉的几个工艺问题

分析总结了国内转炉溅渣护炉的生产经验,提出:①溅渣护炉的合理渣量为:Qs=0 301Wn(n=0 583～0 650);②适宜溅渣的合理终渣成分为:R=2 8～3 5,(TFe)=10%～15%,MgO>8%;③转炉出钢温度对炉龄的影响为:n=208529～120 9t     

小型转炉溅渣护炉实践

马钢第二钢轧总厂炼钢分厂通过分析影响溅渣护炉操作的几个重要因素,通过优化终渣调整和溅渣枪位等措施,提高溅渣护炉应用效果,降低耐材消耗,增强了生产的平稳性,取得了显著的经济效益。     

八钢溅渣护炉工艺的实践应用

介绍了溅渣护炉工艺在炼钢厂转炉车间实施过程的情况,讨论了溅渣护炉工艺在八钢实践应用初步的规律性认识,同时进行了经济效益分析,提出了目前存在的问题及对策。     

合钢转炉溅渣护炉工艺与实践

转炉溅渣护炉技术是转炉护炉技术的重大进步。阐述了合钢第二炼钢厂转炉溅渣护炉工程的工艺技术特点及操作实践,并对溅渣护炉操作中出现的问题及经济效益进行了分析。     

复吹转炉钢-渣间容量传质系数的研究

在冷态模型中,利用水模拟钢水,机油模拟渣,苯甲酸模拟钢-渣间传输物质来研究复吹转炉吹炼工艺参数对钢-渣间容量传质系数的影响.结果表明,枪位350 mm,顶吹流量117 m3/h,底吹流量从1.68 m3/h变化到2.36 m3/h时,传输物质的容量传质系数变化最显著;在选定的吹炼工艺参数中,采用枪位350 mm,底吹流量1.68 m3/h,顶吹流量140 m3/h,传输物质的容量传质系数最大.     

转炉溅渣护炉炉渣物性研究

针对转炉后吹和正常吹炼终渣FeO变化较大的特点 ,对炉渣的成分、熔化性温度和岩相结构进行研究 .研究结果为转炉溅渣护炉终渣成分的调整提供了一些依据     

底吹小气量复吹转炉中顶枪的作用、地位及合理参数的探讨

在顶/底复吹转炉水模中,作了顶底、吹参数对熔池搅拌混匀时间和钢、渣混合状况影响的试验,并在工业性转炉中,作了顶、底吹参数对纯供氧时间、去磷偏离平衡系数、钢铁料消耗和终渣氧化铁含量影响的试验。结果表明:(1)对于底吹中等或中等以上气量[qb≥0.08～0.1标米~3/(分·吨)]的顶/底复吹转炉,顶枪可用高枪定位操作;对于底吹小气量[qb<0.08标米~3/(分·吨)]的复吹转炉,必须重视发挥顶枪调节熔池搅拌混匀时间和钢、渣混合的作用;(2)底吹小气量[gb=0.03～0.06标米~3/(分·吨)]复吹转炉的优越性,需要在吹炼前中期实行高氧压、高强度、高枪位操作,控制冲击熔池深度比 hT/H=0.3和终期采用压枪操作(其 LT=18～20dT,T=1.5～2.0τT.s,hT/H=0.6)才能充分发挥;底气的作用则在于保持吹炼平稳,使上述顶枪操作得以实现。     

梅钢250t转炉碳氧积变化规律研究

为保证与提升梅钢复吹转炉终点控制效果,在统计分析梅钢转炉炉役期碳氧积控制现状的基础上,研究弱搅工艺下碳氧积的主要影响因素。结果表明:梅钢4#和5#250 t转炉的炉龄分别为8 859和7 974炉,炉役碳氧积稳定在21×10~(-4)～26×10~(-4),平均分别为23.1×10~(-4)和24.0×10~(-4),转炉底吹控制良好,基本解决了底吹效果随炉龄增加而逐步恶化的问题;转炉终点温度、底吹孔堵塞数量和拉碳枪位对碳氧积的影响显著,随转炉终点温度的升高,碳氧积先增加后保持不变,温度每升高10℃,碳氧积增加0.6×10~(-4)～0.8×10~(-4),当温度高于1 660℃时,碳氧积稳定为约25×10~(-4);随底吹孔堵塞数的增加碳氧积逐步升高,当底吹孔堵塞数≥6个时,每堵塞2个底吹孔碳氧积增加3.5×10~(-4)～5.0×10~(-4);当底吹孔堵塞数≤4个时,随底吹孔堵塞数的增加碳氧积变化平缓,为21×10~(-4)～22×10~(-4);转炉拉碳枪位为1.6～1.7 m,拉碳时间40 s以上,有利于碳氧积和渣中全铁含量的降低。     

50吨转炉顶底复合吹炼水力学模型实验研究之一

通过50吨转炉水模实验,研究了顶吹氧量、枪位和喷头结构(十种)对纯顶吹混匀时间的影响,以及底吹气量、凤咀结构(单管式、环缝式和多微孔环管式)、数目和布置(六种)对纯底吹混匀时间的影响,以及不同顶、底吹条件对复吹搅拌混匀时间的影响,探讨了底吹小气量时,顶枪在50吨复吹转炉中的作用和地位及合理操作参数。     

120 t顶底复吹转炉水力学模拟实验研究

以120 t顶底复吹转炉进行水力学模拟实验,研究单顶吹条件下枪位、顶吹流量对熔池混匀时间、冲击直径和冲击深度的影响;单底吹条件下底吹流量、熔池深度和底部供气元件布置对熔池混匀时间的影响;顶底复吹条件下最佳因素和水平。结果表明:单顶吹时枪位为1 000 mm时混匀时间最短;单底吹时底吹流量为750 Nm3/h时混匀时间最短,底部供气元件布置对混匀时间影响较大;顶底复吹时底吹流量对混匀时间影响最大,而枪位对混匀时间影响最小,当底部布置方式为喷孔在一条直线上对称分布时,顶吹流量为10 000 Nm3/h,底吹流量为600 Nm3/h,顶枪枪位为800 mm,熔池深度为800 mm时,熔池混匀效果最佳。     

国外溅渣护炉技术简介

介绍阵外溅渣护炉技术的发展近况，护炉方法，物理模型研究和设备安装等情况。     

马钢300t转炉挡渣工艺的优化与改进

为减少出钢过程下渣、提高钢水质量及合金元素收得率,马钢第四钢轧总厂对300t转炉原气动挡渣工艺进行了优化,采用了挡渣镖法和气动挡渣法相配合的方法。现挡渣镖法挡渣成功率达到98%,出钢下渣量减少了30%以上,平均回磷量可控制在0.003%以下,同时提高了钢水收得率,改善了溅渣护炉和后续精炼效果,取得了较好的经济效益。     

转炉喷溅强度和熔池振荡的水力学研究

通过0.05吨、14吨和50吨的顶、底、复吹转炉水力学模型实验研究,发现了顶、底、复吹法喷溅强度与各自顶、底吹流股穿透长度和熔池深度(或高度)比有关,并发现了复吹法中,熔池振荡强度与底吹流股穿透长度和熔池深度比之间的关系,从而提出了顶吹转炉产生吹炼最大不平稳的判别指数和底吹转炉保持平稳的判别指数,以及复吹转炉抑制顶吹喷溅的临界熔池振荡强度和计算熔池振荡强度与频率的半经验公式。     

AOD炉溅渣护炉氮气流量模糊自适应PID控制

针对AOD炉溅渣护炉氮气流量控制系统中氮气流量复杂变化、非线性、时变性等问题,研究了模糊规律并应用于PID控制器。MATLAB仿真结果表明,系统具有良好的动态、静态性能。     

马钢低氧条件下的RH高效脱碳实践

钢水顶渣改质程度对300吨RH真空脱碳效率有显著影响。通过优化转炉底吹模式,降低转炉出钢氧含量,对顶渣适度改质,为RH提供良好初始条件,可有效提升RH深脱碳速率。     

复吹转炉底部耐火材料浸蚀情况的冷态模拟研究

在实验室条件下，以昆钢１５＾ＴＬＤ转炉为原型，作了单孔，环缝，扁缝三种型式的底枪及不同供气量对炉底耐火材料浸蚀情况的冷态模拟研究。同时还直接用原型底枪作了实验，初步得出枪型，底气量与炉底耐火材料浸蚀的关系。