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φ800氨合成塔配中置锅炉,文章对其安装、开车、生产中的实际情况及出现的问题等作了介绍;其中对触媒升温还原及开车过程中出现的问题作了重点介绍。投运三年多,效益显著:①节能效果达到了设计要求;②节约了冷冻量,无需开冰机;③含成氨日产量最高可达87.5t(生产能力为2.5×10~4tNH_3/a)、碳铵351.25t/d。 相似文献
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前言我厂~#3氨合成塔系1973年武汉会议拟定的φ1000定型设计,废热锅炉采用化工部第一设计院设计的卧式锅炉,进气、出气联箱改放在锅炉壳体外面。根据昆明会议精神确定该塔生产能力为6万吨氨/年,并留20~30%余地,即小时产氨量为9~9.75吨。1977年8月投产时由于进、出废锅耐高压、高温下氢氮气腐蚀的高压管没有解决,致使中置锅炉没有同时投产。去年3月停塔更换触媒,根据二年多来生产实践证明,塔阻力和系统都较紧张,为此除了清理冷凝塔列管污物等措施外,决定全部采用粒度为6.7~9.4毫米的大颗粒氨合成触媒。同时,为了尽可能多的利用反应热,提高氨产量 相似文献
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本文总结φ800合成塔配中置锅炉采用快速升温还原和生产情况。实践表明,可缩短还原时间,副产蒸汽,节约能耗,年得益25万元。 相似文献
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我厂1~#合成塔于1986年9月由三套管单层触媒筐式内件改为单管并流双层触媒筐式内件,合成塔外筒没有变动,对原塔内换热器进行了改造,同时增加了一台塔外换热器,一台中置锅炉。1986年10月投入使用,投用半年内使用情况较好,但半年后,热点温度急剧下降,1988年9月被迫更换触媒。 相似文献
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南京化肥厂的双层并流氨合成塔具有阻力小(双床层阻力降约为单床层阻力降的1/8)、能力大、触媒能充分发挥效能等特点,是强化合成塔生产能力、降低电耗的一个有效途径和措施。不足之处是结构比较复杂,加工要求严格。 1978年3月,我厂三套管Ⅱ型氨触媒筐内件发生故障,决定提前大修。我们在学习南京化肥厂双层并流氨触媒筐的基础上,制造了双层并流扁平管氨触媒筐内件,也就是将圆形冷管改成扁平管。通过半年生产实践证明双层并流 相似文献
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我厂原有的φ700合成塔是1984年(?)改时利用一个高压容器改制而成的。此塔为非标准型,触媒床层短,4575mm;塔径大,蓄热能力差,热点下移快;触媒装填体积少,为1.138M~3,且换热器传热面积小,只有56M~2。因此进入触媒层的气体 相似文献
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<正> 一、概况氨合成反应放出的热量约为13000kcal/kgmol。较为传统的做法是仅仅利用它预热反应前的气体,余热没有得到合理的利用。随着能源的日趋紧张,人们对于余热利用也一天比一天重视。我厂于1980年建成了3~#带中置式锅炉的氨合成系统。该系统配备的塔径为φ1000,中锅传热面积为70m~2,使用 A_(110-1)触媒,触媒筐采用三套管。从投产到更换触媒历时1060天(运行达1029天),热点温度从470~490℃(前二年相对稳定,后一年平稳上升),平均生产强 相似文献
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本文主要介绍了成都化肥厂与成都科技大学共同开发、设计、制造的多层冷激一内冷复合式CD90φ800氨合成塔新型内件的特点、投用效果及存在的问题。认为,新内件的设计合理,制造安装可靠,运行是成功的;各项技术经济指标达到了φ800合成塔内件全国领先水平。 相似文献
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作者通过设计计算,发现原 YH53—6—74定型设计中氨合成塔不能实现热量平衡,出热总是大于入热,而且锅炉每小时的产汽量也达不到8t。文章指出,锅炉出口气体温度一定要比原定型设计的220℃提高50℃左右才能实现热量平衡。 相似文献
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由于φ800氨合成塔的不断改进,使合成氨日生产能力由83.5t/d增加至150t/d。生产能力提高1.8倍。如江西氨厂1973年经过生产考核,合成氨年产量达到45073吨。该厂在不断改进氨合成塔内件结构过程中,获得了显著的技术经济效果。 相似文献
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介绍了2个Φ800塔和1个Φ1000塔的使用情况,并对换塔后出现的问题进行分析,小结主要经验和体会。 相似文献
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