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反应型水性聚氨酯固色剂的合成及性能 总被引:3,自引:1,他引:2
以二羟甲基丙酸(DMPA)和N-甲基二乙醇胺(MDEA)为扩链剂,通过封闭异氰酸酯端基(-NC0),合成了反应型水性聚氨酯固色剂.优化的合成工艺为:R值(-NCO与-OH物质的量之比值)为2.2,聚醚多元醇为PEG1000和PPG1000,比例为1:1,MDEA用量为预聚体质量的7.5%,DMPA用量为预聚体质量的3.40%,中和度为90%,端封-NCO预留量为30%;优化的固色工艺为:二浸二轧(整理剂80 g/L,轧余率75%)→预烘(47℃×3 min)→焙烘(150℃×3 min).试验结果表明,反应型水性聚氨酯固色剂应用于活性染料染色棉织物,可显著提高织物的色牢度. 相似文献
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增深固色剂T是一种含多官能活性基因的阳离子变性剂,它能与纤维和染料形成共价键,离子键的官能团使水溶性的染料成为不溶性沉积在纤维或织物上,从而提高了染色的牢度及得色量,特别是湿处理牢度有明显提高,相同色号可用活性染料代替还原染料,使染色料成本大幅度下降。取得较好经济效益。 相似文献
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1 引 言 很久以来 ,将棉阳离子化以改善其染色能力一直吸引着许多科学家的注意力。纤维素纤维在水中带负电荷 ,而大多数适用于棉染色的染料为阴离子染料。纤维上的负电荷对阴离子染料有排序作用 ,所以染浴中染料的上染率是有限的。但是染浴中加入电解质 ,就可以抵消阴离子染料上染的电荷斥力 ,从而增加染料的上染率。直接染料和活性染料是棉织物染色最常用的染料。在溶液中 ,直接染料和活性染料都离解为阴离子 ,为了增加上染率 ,通常在染浴中加入高浓度的 Na Cl和 Na2 SO4 等电解质。而这些高浓度的电解质带来了环境污染问题。如果染… 相似文献
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以乙二醇二缩水甘油醚(EGDE)与二乙胺(DEA)反应合成的亲水单体(EGDEA)作为阳离子扩链剂,异佛尔酮二异氰酸酯(IPDI)与聚丙二醇(PPG-1 000)作为反应单体,甲乙酮肟作为封端剂,乙酸作为中和剂,成功合成了一种阳离子水性聚氨酯固色剂(ACPU)。采用控制变量法优化了合成工艺:IPDI与PPG-1 000物质的量比2.0,EGDEA用量7%(对单体总质量),中和度100%。将ACPU应用于活性染料染色棉织物固色,结果表明:在ACPU用量为4%(omf)、浴比为1∶30、160℃焙烘120 s的工艺条件下,固色棉织物的耐干摩擦色牢度、耐湿摩擦色牢度和耐皂洗色牢度分别提高0~0.5、0.5~1.0、0.5~1.0级,且对色光影响小。 相似文献
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无醛低温交联固色剂FA与活性染料同浴染色 总被引:2,自引:0,他引:2
采用自制无甲醛低温交联固色剂FA与活性染料进行同浴染色试验,结果表明,固色剂FA在一定程度上可以提高活性染料的固色率和染色织物的湿摩擦牢度,降低印染废水对环境的污染. 相似文献
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正5活性染料固色剂的发展5.1深浓色染色物耐湿处理度固色剂二次大战后,人们一直沿用捷克首先发明的固色剂Y及其铜络合物固色剂M。它是由双氰胺与甲醛缩合制成的网状结构低聚物,呈弱阳离性,与纤维以氢键牢固结合在纤维上,同时因阳荷性及网状结构使活性染料的水溶性降低而提高了湿牢度。但游离甲醛太高,固色剂Y出厂标准≤2.5%,经整理后,织物上游离甲醛量200 mg/kg。国内从20世纪80年代开始研制生产低甲醛和无甲醛 相似文献
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高效无醛固色剂FT-1 总被引:1,自引:1,他引:0
以环氧氯丙烷、二甲胺及二乙烯三胺为原科,在适当的工艺条件下合成无甲醛阳离子型水性聚氨酯固色剂FT-1,并应用于活性染料和直接染料固色.优化的合成工艺为:将环氧氯丙烷和二乙烯三胺在20~25℃反应3h,再加入二甲胺,补加一定量的环氧氯丙烷,反应2h后升温到60℃继续反应5h;环氧氯丙烷、二甲胺和二乙烯三胺配比为6:1:1.优化的固色工艺为:染色棉织物→二浸二轧(整理剂60 g/L,轧余率80%)→烘干.经固色整理后,直接染料染色棉织物的各项色牢度能提高0.5 ~2级,活性染料染色棉织物的各项牢度能提高0.5 ~1级,且色光变化较小. 相似文献
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棉织物经阳离子改性剂处理后,在无盐情况下用活性染料染色.优化的改性工艺为:改性剂质量分数4%(omf)、NaOH质量浓度4g/L,40℃改性30 min;改性织物染色工艺为:活性黑RWN 4%(omf),染色温度40℃,上染时间5 min,浴比1∶30,纯碱10 g/L,固色60 min.改性织物可以达到常规染色织物的色深值(K/S值),且匀染性良好;与未改性棉织物相比,改性棉织物的耐摩擦色牢度和耐水洗色牢度下降了0.5级. 相似文献
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