全自动压铸件生产系统工作站仿真

针对国内外压铸工作站采用多机械手完成压铸工序难以提高生产开动率、生产节拍、及难以合理利用生产线布局等问题,研究了全自动压铸件生产系统及其工作站的仿真。基于Robot Studio平台,建立了生产系统模型,开发了生产系统程序,为生产准备提供了离线编程方式。仿真结果表明,该方式提高了生产柔性、生产效率和再现性,以及设备利用率,且大幅缩短了生产准备设备台时。     

变频器在铝电解水平铸造机上的应用

介绍了铝电解水平铸造机的工作原理及用途,并针对它在实际生产中存在生产产品规格范围有限且生产效率极低的缺陷,提出了变频改进措施,经改造在实际生产中取得了明显的效果,较好的利用技术改造解决了实际生产难题,不仅解决了原设计生产产品受限制的弊端,而且提高了设备的装备水平,较大程度的提高了产品的生产效率。     

烧结NdFeB生产中添加剂的作用

对烧结NdFeB生产中所用添加剂做了一个系统分类，并详细分析了它们在生产中的作用。在NbFeB生产中．合理地利用添加剂，能够提高产品性能、加工利用率和成品率。     

隔热罩铆合装置总成模具设计

分析了隔热罩零件材质和特点及铆合装置总成的结构特点,根据零件批量及所需冲压力大小等参数特点,在铆合装置总成模具设计中使用了2个汽缸作为模具生产的动力源.扩大了模具生产中所用设备的范围,合理协调利用了生产设备,提高了生产效率、优化了模具设备的使用.在模具结构设计上有所创新,实现了模具与设备的良好利用组合.     

基于UG负角度曲面零件的三轴数控加工

用实际案例阐述了基于UG采用三轴数控机床对负角度曲面加工的方法,利用该方法能显著提高生产效率,保证加工零件的表面质量,降低加工成本及缩短生产周期。     

焊接机器人

焊接生产中,利用先进的装备和技术来提高产品质量和效率、降低成本,提高市场竞争力是社会和经济发展的必然趋势。焊接机器人因具有生产过程自动化、     

立式环模成形机改进设计

分析已有平模、环模成形机的特点,充分考虑两者的优点,改进环模成形机的结构,设计了有较大优越性的立式环模成形机。实际生产表明,优化后设备的生产率提高38%~70%;环模磨损均匀,得到了最大限度的利用,寿命至少提高87%。立式环模成形机很大程度上降低了生物质颗粒的生产成本,提高了实际生产效率。     

英标46MPa级高强度钢筋的生产

为生产高强度级别的 4 6 0MPa英标钢筋 ,济钢根据生产实际 ,进行了合理的成分设计和工艺设计。实践表明 ,利用钒微合金化并实施再结晶轧制工艺 ,能生产出综合性能优良的Gr4 6 0高强度钢筋 ,钒不仅能显著提高钢筋的强度 ,还能提高伸长率和强屈比     

采用浮游底盘生产大型钢锭

利用公司原有的600t钢锭模和新设计的浮游底盘相配合,成功冶炼浇注一支459t钢锭,钢锭脱模顺利,钢锭表面质量好。利用此方法提高了生产效率,降低了生产成本。     

山铝赤泥不排放的探讨

从山东铝业公司氧化铝厂赤泥产出量和利用赤泥生产普通硅酸盐水泥的实际情况出发，简述了赤泥的利用现状，分析了影响赤泥利用率提高的主要因素是用于水泥生产的原，燃料质量和配料率值，回顾了三十多年来在提高水泥生料中赤泥配比方面的试验研究，提出了在目前氧化铝和水泥的生产规模下，实现赤泥不外排的措施。     

SLA原型和石膏型相结合快速精密铸造工艺

SLA快速成型工艺可以迅速容易地实现CAD数据模型的实物化，能够快速灵活地制作可用于熔模铸造的高分子模型，结合精密铸造工艺可以快速铸造单件或小批量铸件，相比于利用压型制备蜡模的传统熔模铸造。大大缩短了制造周期，降低了成本，并提高了零件设计修改的灵活性。对基于SLA原型和石膏型精密铸造结合的快速铸造工艺进行了研究，涉及原型的制作工艺、石膏型的制作和合金的熔炼等内容。通过对SLA原型的热性能分析．确定了原型的脱失工艺，得到了比较合理的石膏型焙烧工艺，最终获得了可用于有色合金铸件的单件或小批量快速铸造工艺，并进行了工艺实践。     

煤气化铜坩埚炉的设计与生产实践

介绍了用高炉、焦炉混合高压煤气作为燃料 ,生产紫铜件、锡青铜件、铸铝件、锌基合金及部分黄铜件。特别强调 ,即使用高压煤气 ,也必须用强制送风的方法供给煤气燃烧器所必须的空气量 ,才能生产出合格的铸件。同时介绍煤气炉炉体和煤气喷嘴的设计计算     

AZ91D镁合金近液相线铸造研究

采用近液相铸造的方法浇铸了镁合金AZ91D，并与液相铸造的组织进行了对比，通过不同铸模浇铸考察了冷却速率对组织的影响，研究了近液相线铸造时的静置时间对铸造组织的影响，实验结果表明，液相（600℃）铸造组织与常规铸造组织接近，高冷却速率促进了枝晶化，近液相线铸造方法有利于组织的细化和球化，但不如铝合金显著，增加冷却加速率有利于组织的细化，也促进了球化的趋势，并对近液相线组织的演变机理进行了初步探讨。     

中国摩托车轻合金车轮整体铸造的发展与展望

概述了我国摩托车轻合金车轮铸造的现状，对车轮中采用的各种铸造方法进行了分析比较，认为低压铸造是我国摩托车轻合金车轮铸造的首选方法，并就我国摩托车轻合金车轮铸造发展方向进行了展望。     

快速砂型铸造用模具材料的新进展

快速砂型铸造用模具材料,是实现快速砂型铸造的重要因素.分析和比较了当前快速砂型铸造用模具材料的现状,并指出研究适合快速砂型铸造用模具材料和进行表面处理为今后的发展方向.     

铸造生产中硅砂的选用

介绍了硅砂的膨胀相变特性及其与各种铸造缺陷的关系。叙述了铸造用硅砂的物化性能要求,包括SiO2含量、粒度分布、表面形貌、表面洁净度等。说明了不同用途的原砂的选用原则:包括铸钢用砂,铸铁用砂,铸铜、铸铝用砂,V法用砂,消失模及实型用砂,树脂自硬砂,覆膜砂用砂等。最后指出,铸造用砂应根据铸件种类、铸件大小、铸型类别、工厂生产条件,就近合理选用原砂;人造硅砂易破碎、复用性差,除一次性用砂的水玻璃型和厚大铸件使用外,尽量慎用。     

实现绿色铸造的工艺方法及关键技术

绿色铸造工艺方法及材料装备是21世纪铸造技术发展的趋势。介绍了最可能实现绿色铸造生产的几种工艺方法,包括无粘结剂的消失模铸造、无粘结剂的V法铸造、有粘结剂的水玻璃砂型铸造等。重点阐述他们的工艺原理、应用特点及关键技术,并就目前这些工艺方法的应用过程中存在的问题及其发展方向进行讨论。     

AZ31镁合金圆锭连铸过程温度场的数值模拟

通过有限差分法，利用Visual C＋＋6．0建立直接水冷法（DC）AZ31镁合金连铸过程的数学模型，该模型可预测铸锭以及底模的温度分布。通过对铸造过程物理现象的理论研究，确定一冷区、二冷区以及铸锭与底模之间的边界条件。通过与文献实测温度的比较，证明该模型可以用来模拟实际铸造过程。考察不同铸造条件对铸锭温度场分布的影响，为优化镁合金直冷连铸的工艺参数提供了依据。     

真空负压法生产叉车驱动桥的工艺实践

驱动桥是叉车的重要安全零部件，材质QT450—10，对尺寸精度、表面质量、铸件的内部组织和力学性能要求很高。原工艺为普通粘土砂造型，树脂砂吊芯，每箱1件，生产率低；采用吊芯易产生偏芯造成铸件壁厚不均；普通砂造型型腔紧实度不足，易产生显微疏松，存在安全隐患，且表面质量较差。为避免这些不足，采用真空负压法试生产驱动桥获得成功。     

真空倾转差压铸造法的应用探讨

将现有的差压铸造机改造成可真空充型倾转加压倒置的差压铸造机,它实质是集真空低压铸造、差压铸造、重力铸造的各种优点于一身的新铸造方法,它可使铸件的组织更加致密、减少打压渗漏、基本上消除铸件内的气孔及缩孔、大幅度提高材料的强度和韧性。