锌系磷化膜的晶相特征

随着社会生活环境的提高和涂装技术的进步,对汽车的装饰和使用寿命的要求越来越高,在实施表面涂装时,其中一个重要的方面是实施金属磷化处理过程.金属的磷化所用的处理液不同,可以在其上形成两种化学组成和结构都不尽相同的磷酸盐膜,即化学转化型和假转化型的磷酸盐膜,前者是表面自身转化物的产物,由FePO_4和Fe_2O_3所组成,后者主要是存在于溶液中的重金属磷酸二氢盐的水解产物,由Me_3(PO_4)_2和MeHPO_4(Me为二价金属Mn、Zn等)晶体所组成.自然这两种不同类型的磷酸盐膜应该各具有自身特有的成膜过程,汽车行业广泛使用的是锌系磷化液,即属于后者假转化型产物.     

提高耐蚀性的锌系磷化工艺探讨

用正交实验确定了一组锌系磷化液的最佳工艺参数.并着重讨论了在磷化液中加入促进剂、催化剂以及NO_2~-、金属离子,使得金属磷化膜的耐蚀性质得以提高.CuSO_4点滴试验时间可达200s以上.     

高耐蚀性常温磷化工艺研究

采用正交实验确定常温磷化配方,主要研究两种促进剂和一种非离子表面活性剂对磷化膜耐蚀性的影响,该磷化液在１０－３０℃条件下可进行磷化磷化膜外观呈暗灰色,厚度均匀,耐蚀性优异,室内防锈性超过１０００ｈ。     

锌,钴离子浓度对磷化膜的形成及性能的影响

锌离子是锌系磷化液中必须的成份,含量太低(低于5g/L),磷化膜形成困难,但含量太高时,可形成粗大的结晶、更大的厚度,对涂装又是不利的。为改善磷化膜性能,在锌系磷化液中通常还要加入Ni~(2+)、Mn~(2+)、Co~(2+)等。本文就Zn~(2+)、Co~(2+)含量对磷化膜的形成及其性能(厚度、结晶尺寸及状态和防护性)作一讨论。 1 试验方法 (1)Zn~(2+)、Co~(2+)对磷化过程的影响是采用测钢试片(作阴极,阳极为不锈钢片)电位变化进行考察的。     

室温极少渣锌系磷化的研究

以ZnO、H3PO4、HNO3与新型添加剂研制了一种室温、极少渣的无毒磷化液。本文重点对PO4^3-/NO3^-、添加剂的影响进行了讨论,并优选出磷化液的最佳配方,以最佳配方为基础,可以配成磷化粉。实验结果表明,它是一种优异的新型磷化剂。     

黑色磷化膜形成的因素分析

通过对黑色磷化膜形成的因素分析,采用控制磷化液的游离酸度,总酸度,磷化温度,以及工件的表面质量,解决了磷化液沉渣多,磷化膜结晶粗糙,外观颜色发灰等问题。     

锌锰系磷化膜硅酸钠封闭工艺研究

通过单因素对比实验,研究了硅酸钠浓度、添加剂以及封闭时间、封闭温度等对磷化膜封闭效果的影响,获得了最佳封闭工艺。采用加速腐蚀实验方法和电化学测试技术,将硅酸盐封闭的效果与铬酸盐封闭进行了对比,并探讨了封闭机理。结果表明:硅酸钠封闭后,磷化膜中性盐雾试验(NSS)24h未见腐蚀,自腐蚀电位正移,自腐蚀电流明显降低;硅酸钠封闭是通过形成硅酸盐沉淀封闭磷化膜的微小凹陷处,从而提高磷化膜耐蚀性的。     

工艺参数对38MnVS钢锰系磷化膜表面形貌和耐蚀性的影响

目的研究磷化温度和时间对38MnVS钢磷化膜表面形貌、膜厚和耐蚀性的影响,获得38MnVS钢锰系磷化的最佳工艺参数。方法通过控制单因素变量,在不同磷化温度和时间下在38MnVS表面制备锰系磷化膜。通过扫描电镜(SEM)、测厚仪和硫酸铜点蚀测试等方法,对38MnVS钢表面磷化膜形貌、膜厚及耐蚀性能进行了分析。结果 38MnVS钢表面磷化膜为非均匀形核,磷化膜晶粒首先形成于划痕和晶界处。随磷化时间延长,磷化膜晶粒迅速覆盖基体表面,磷化膜厚度和耐蚀性不断增加。当磷化时间大于15 min时,磷化膜性能变化不大。当磷化温度小于75℃时,不利于磷化膜的生长,磷化膜不能完全覆盖基体,磷化膜的厚度和耐蚀性较低。随磷化温度的升高,磷化膜晶粒不断长大,磷化膜厚度和耐蚀性迅速增加。当磷化温度超过95℃时,磷化膜性能增速下降。结论 38MnVS钢的最佳磷化工艺为:85℃,15 min。     

铝合金磷化采用锌系磷化处理的工艺质量如何？

答：铝及铝合金的磷化处理近年得到了发展。磷化膜的耐蚀性好,与涂装配套性好,使铝表面涂装质量得到了保证。孔祥峰等人对LV12铝合金的中温锌系磷化工艺进行研究,结果所得磷化膜耐蚀性较好,     

磷化后免水洗的钡盐改性常温锌系磷化技术研究

Q235钢试片在由磷酸、氧化锌、硝酸钡、钼酸铵等组成的钡盐改性锌系磷化液中常温快速磷化后,自然干燥3h,生成了连续、致密的钡改性锌系磷化膜。对膜层的形貌和组成进行了分析,测定了磷化膜的膜质量、耐蚀性等。结果表明:在锌系磷化液中添加硝酸钡改性,适宜的Ba2+质量浓度为0.6g/L,可改善磷化膜的微观形貌和耐蚀性能;钡盐改性锌系磷化膜连续、致密,充满了1～2μm的磷化膜晶体,喷涂铁红环氧底漆后,涂层附着力达1级。     

酒石酸钾钠对镁合金表面磷化膜耐蚀性的影响

为进一步提高镁合金表面磷化膜的耐蚀性,在磷酸二氢铵和高锰酸钾组成的磷化液中加入酒石酸钾钠,通过扫描电镜和能谱分析分别对磷化膜的表面形貌和组成元素进行观察和测试,通过电化学阻抗谱和极化曲线对磷化膜的耐蚀性进行考察。结果表明,酒石酸钾钠加入到磷化液中以后,磷化膜表面的微裂纹数量明显减少,表面更加平整、致密,膜电阻和电荷转移阻力明显增大,减少了腐蚀介质渗入到基体的通道,增大了腐蚀性离子的迁移阻力。同时,磷化膜中Mn、O和P等元素含量的增加,磷化膜中含有更多镁的磷酸盐和锰的氧化物,使磷化膜的耐蚀性进一步提高。     

锌系磷化粉液快速成本计算方法

采用快速直观的计算方法，对锌系磷化粉、液进行成本核算，方便了对磷化制剂的选择与使用。     

常温磷化膜的性能及表面形貌研究

在常温磷化膜的研制过程中，用４Ｘ型显微镜对各种膜层进行了组织形貌的观察和研究。结果表明，通常有八种因素影响常温磷化膜的形成、外观、膜重以及耐蚀性等。通过对膜层性能及形貌研究得知，对常温磷化处理工艺进行优化，可使覆膜质量明显提高。     

硝酸铈处理对磷化膜组织和耐蚀性的影响

为了发挥磷化膜和铈盐膜的优势,采用硝酸铈前处理或硝酸铈后处理对热镀锌层上的磷化膜进行改进,通过SEM,EDS,NSS和Tafel极化研究了硝酸铈改进磷化膜的显微组织和耐蚀性,并与铬酸盐钝化膜进行了比较。结果表明:硝酸铈前处理或后处理改进磷化膜均为含P,O,Ce和Zn化合物的复合膜,基本上克服了单一膜层的缺陷,使得复合膜的耐蚀性明显增强;硝酸铈后处理改进复合膜的耐蚀性优于铬酸盐钝化膜,有望成为高毒性铬酸盐钝化膜的替代品。     

SL—6B型常温锌系磷化液的研制

研究了一种性能优良的常温锌系磷化液。讨论了淤渣的形成与抑制及其有机物加速磷化成膜过程的机理。     

钼酸盐后处理提高热镀锌上磷化膜耐蚀性的探讨

将磷化后的热镀锌钢板用钼酸盐后处理,以提高磷化膜的耐蚀性。用SEM、EDS、电化学极化测量和盐雾试验研究了钼酸盐后处理对磷化膜组成和耐蚀性的影响。结果表明,经钼酸盐处理后,磷化膜上磷酸锌晶体间的孔隙被钼酸盐膜填补,从而在锌层表面形成了由磷化膜和钼酸盐膜构成的连续完整致密的复合膜;复合膜的极化电阻Rp显著增大,腐蚀电流密度显著减小,耐蚀性大大增强。磷化300s、后处理50s时复合膜的耐蚀性最优,Rp比单磷化膜的增加了一个数量级。     

几种改进磷化膜耐蚀性对比和自修复性初探

研制了钼酸钠添加剂改进磷化膜及钼酸钠、硝酸铈、硅酸钠溶胶封闭后处理改进磷化复合膜,拟替代高毒性铬酸盐钝化膜。采用中性盐雾试验、Tafel极化和电化学阻抗测试对比分析了这4种改进磷化膜与几种传统无铬转化膜、铬酸盐钝化膜耐蚀性的差异;用SEM和EDS研究带划痕试样经盐雾腐蚀后划痕表面的组织形貌和化学成分,初步探讨了改进磷化复合膜的自修复性。结果表明:3种改进磷化复合膜的耐蚀性优于铬酸盐钝化膜,具有自修复作用,有望成为铬酸盐钝化膜的替代品;硅酸钠溶胶封闭后处理改进磷化复合膜的耐蚀性最优。     

一种彩膜磷化剂

研制了一种新的彩膜磷化剂，能较明显地提高水洗膜的耐蚀性，介绍了工艺配方及实验结果。     

磷化工艺对磷化膜抗蚀性影响讨论

轻质磷酸铁处理工艺操作维护方便,既可用作工序间防锈,又可用作涂装预处理,所以广泛应用于工业生产。当江南地区进入霉雨季节,由于轻质磷酸铁膜薄,使原来的工序防锈失效。如何不改变设备条件而通过掌握较佳的工艺条件来提高工件防锈性,为此,我们对磷化液的酸度、工艺等作了试验。