高光洁度磨削工艺实例

图1所示的塞规,材料38CrMoAIA,HRC64,在MG1432或MG1432A磨床上,采用GG80ZR_1A砂轮进行磨削。砂轮修整量S_(?)为0.01mm/r,t_d为0.0025mm/单程,修整进给三次,无进给修光一次。磨削用量:砂轮线速度为18m/s,工件的线速度为5～7m/min,横向进给量为0.0025mm/双程,工作台速度为60～80mm/min,横向进给次数按工件实际加工余量决定,最后无火花行程数为3(?)4个双行程。通过此工艺超精磨削后,塞规表面可达▽13的雾状镜面光洁度。     

吊车臂杆校正机

全液压汽车超重机在起呈重物作业时,若违章操作或指挥不当等,会发生汽车(?)事故。造成伸缩壁杆弯曲(?)下面介绍修复臂杆校正机。 臂杆总成是由几节套在一起的臂杆组成,各节臂杆之间的间隙很小,一般在2～5mm。臂杆不仅要有足够的强度,而且抗弯曲、抗扭曲能力也应很强,挠度在全长(1×10~4mm左右)上不得超过3mm。 自行设计NK-200T型吊车臂杆校正机(图1)由底座(矩形结构)3、龙门架(H形结构)5、长轴(套管)6、横梁(槽钢)7和千斤顶(1×10~6N)8等组成。工作范围:各种臂杆的截面尺寸小于800mm×500mm,最大工作压力2×10~4MPa,工作跨度可调节,分为1m、3m、4m和5m。     

液压可调研磨心轴的研制和应用

精密缸套类零件广泛应用于各种机床的液压传动系统，其加工精度要求高，尺寸及位置公差都很小，一般内孔加工的最终工序是研磨。以图1所示的精密缸套为例，其内孔圆柱度为0．008mm，表面粗糙度Ra=0．4μm。该零件的加工工艺流程为：铸造→划线→外形加工→孔加工→孔研磨→成品。可见，     

麻花钻的可靠性指标

<正> 刀具的寿命和可靠性是其主要的质量指标。为了更精确地评定麻花钻的切削性能,根据FOCT25751/—83的规定,建议采用麻花钻已工作的时间,而不采用其寿命周期作为评定的标准,已工作时间用在规定的寿命期内已加工的孔数N(孔深为1)或已钻孔的长度L来表示,L=IN=v_(?)T=snT,式中:v_s—钻头进给速度,mm/min;s—每转进给量,mm/r;n—主轴转数,r/min。因此,     

高速铣削高强钢切削力分形特征的研究

选用PVD-AlTiN涂层硬质合金刀具高速干铣削高强钢AISI4340,采用分形理论,研究了铣削参数对切削力分形特征的影响,指出分形维数是独立于切削力大小,并可描述切削力的稳定性;发现分形维数随铣削速度的增加,出现"高-低-高-低"的趋势,并在试验铣削参数范围内,确定了切削力较为稳定的铣削参数是vc=320m/min,fz=0.02mm/z,ap=0.2mm,ae=4mm;在较高铣削速度vc=400m/min和vc=440m/min条件下,vc对切削力稳定性的影响即分形维数的大小占主导作用.此研究内容丰富了分形理论在高速切削领域的应用,对高速铣削切削力稳定性的表征具有指导意义.     

拆装缸套的专用拉压器

在更换一台TY220型推土机的发动机(NT855型)缸套时,由于缸套烧蚀严重,如无专用拉压器,无法取出缸套,我们自制了拉压器,解决了问题。制作方法(见附图):取(30 mm× 30 mm×235mm)钢板作横梁1,在中心位置钻φ21 mm孔,距中心位置95 mm处两     

高速切削车刀

德国Kennametal Hertel公司开发出由KYON-4300陶瓷、聚晶氮化硼和聚晶金刚石制造的车刀.KYON-4300热压陶瓷是在氧化铝基组织内加入单晶碳化硅制成,由于单晶碳化硅具有高的机械强度,因此KYON-4300陶瓷具有类似玻璃钢的显微组织韧性.用配有KYON-4300陶瓷的车刀加工时,切削用量如下:加工合金化灰铸铁时,切削速度400～800m/min,进给量0.2～0.6mm/r,切削深度0.5～6mm;加工热强合金时,切削速度100～400m/min,进给量0.05～0.4mm/r,切削深度0.5～4mm;加工白口铸铁时,切削速度50～200m/min,进给量0.05～0.3mm/r,切削深度0.5～7mm.     

40CrNiMo精车削模拟

采用有限元软件,使用钢材精加工刀片CNMG120408-PB2对40CrNiMo进行常温下高速车削模拟,通过模拟切削来分析该刀片切屑控制的能力。模拟结果显示,当Vc=280m/min、ap=1.0mm、fn=0.3mm时切屑形状成长螺旋状,并朝工件待加工方向移动,切削力与切削温度都很低。当Vc=280m/min、ap=1.5mm、fn=0.3mm时切屑形状成C字形,切屑朝工件待加工方向移动,切削温度在890℃以下,切削力在1130N左右,切削效果很好。     

风冷螺杆式空压机在矿井压风系统的应用研究

矿山空压机的合理选型是保证井下压风自救系统和风动设备正常运行的关键,以小庄煤矿压风系统为研究背景,通过理论分析和理论计算对空压机选型设计展开研究.研究结果表明:井下压自救系统人员和风动设备需风量达74.6 m3/min,确定选用LG-65/8G型风冷螺杆式空压机,适配主管径Φ325 mm、支管径Φ108mm,现场应用压风系统可供风量达186.5 m3/min,满足井下压风及未来发展需求.     

基于响应曲面法的TC32钛合金高速铣削加工表面粗糙度研究及参数优化

TC32是近年来出现的一种新型低成本中高强度高韧性钛合金。为了获取TC32钛合金表面加工质量与切削参数之间函数关系,选择表面粗糙度作为目标响应,以线速度v、每齿进给量f_z、切削深度a_p以及切削宽度a_e为因素,设计了基于响应曲面法的试验方案,建立了TC32钛合金高速铣削加工表面粗糙度的二阶响应方程,并进行了方差分析和显著性检验。试验结果表明,以最小表面粗糙度为响应目标,铣刀底齿加工的最优参数组合为：线速度v=85m/min,每齿进给量f_z=0.07mm/z,切削深度a_p=0.80mm,切削宽度a_e=7.00mm;侧齿加工的最优参数组合为：线速度v=85m/min,每齿进给量f_z=0.07mm/z,切削深度a_p=22.38mm,切削宽度a_e=1.08mm。     

干式气缸套外圆平行度测量器

我厂加工的内燃机干式铸铁气缸套,工艺要求外圆表面素线对中心线的平行度为0.0125mm。由于干式气缸套很薄,变形量大,常规检测误差很大。我们设计了平行度测量器,基本上消除了常规检测时产生的误差。检测方案见图1。把干式铸铁气缸套压入套筒1里,使气缸套复圆。套筒的长短要小于气缸     

圆杆径向压扁工艺在生产中的应用

在生产中,我们常会遇到如图1所示的零件。图中零件材料为2Cr13不锈钢,尺寸6=8.5±0.2mm,h=4_(0.15_~0mm, L=256mm,表面粗糙度为R_α1.6μm。     

工效超过铣削的新磨削法——蠕动进给磨削

蠕动进给磨削(Creep-feed grinding)就是在传统的砂轮线速(33m/s)下,工件以极慢的速度(20～300mm/min)单向进给(进给方向与砂轮线速方向相同),在一次进给中切到要求深度的磨削法。采用蠕动进给磨削在淬火硬度为HRC55～60的AISI A6钢制零件上磨削宽为50mm,深为3.2mm的槽,可一次切到深度,尺寸精度达IT7级,光洁度(?)9(R_a=0.3μm)。在8620炭钢制的弹簧座上加工两个宽7mm深5mm的槽,采用蠕动进给磨削每件仅2.3分钟,工效可较铣削提高2.5倍。蠕动进给磨床的床身、工作台、立柱、主轴以及进给系统等都必须有足够的刚性,而且传动功率要大,主轴悬伸量要小。     

高速干铣削高强钢加工表面硬化及残余应力研究

针对AISI 4340高强钢加工质量较差的问题,采用硬质合金涂层刀具进行高速干铣削试验,研究切削参数对加工表面硬化和残余应力的影响。结果表明:铣削速度对加工表面硬化程度和硬化层深度影响最大,且随着铣削速度的增加,加工表面硬度值减小,硬化层深度逐渐减小;加工表面在进给、切削以及45°方向均产生残余压应力,铣削速度和每齿进给量对残余应力的影响较大;在v_c=400~500 m/min,f_z=0.03~0.06 mm/齿,a_p=0.2~0.3 mm,a_e=3~4 mm的切削条件加工时,可以获得较小的加工表面硬化程度和较大的表面残余压应力。该结果对高强度钢类零部件的生产具有理论指导意义。     

稀有金属的切削加工

<正> 1.钼的车削加工钼是一种高融点金属,主要用于高温炉发热体、X射线管、玻璃密封件等领域。钼的可加工性很差,用陶瓷或金刚石刀具加工,在短时间内,刀具即发生剧烈磨损。在 v=80m/min,d=0.2mm,f=0.15mm/r 条件下切削,PCD 和陶瓷刀具切削2min 后,刀具后面磨损宽度达0.65～0.7mm;金属陶瓷和 PCBN 刀具切削3.8min后,后面磨损达0.4mm。试验结果表明,硬质合金 K10     

车身铝合金搅拌摩擦焊工艺参数的设计与优化

采用正交试验法分析了搅拌摩擦焊工艺参数对4 mm厚6082-T6铝合金焊接接头拉伸强度的影响。试验结果证明:在选取的工艺参数范围内,焊接速度影响最大,其次是焊接转速,压入量影响最小。在最优化的条件下,包括转速为650r/m in,焊接速度为110 m m/m in,压入量为0.2 m m,试样的拉伸强度达到243.5 MPa,弯曲角超180°而不开裂,硬度值曲线呈"马鞍形"关于焊缝对称,验证了实验结果与计算结果一致。     

在龙门刨床上加工大型圆弧表面

拨入瓣是我公司轧钢厂冷床上使用的大宗消耗备件。工件材质为HT250,其主要工作表面及加工难点为一个曲率半径R=650mm,长度L=1300mm,水平宽度B=340mm的圆弧表面,加工表面粗糙度R_α25μm。按照图样要求,此工件圆弧半径大、长度长且为不规则异形件,圆弧面加工精度要求不是很高等     

超高效合相色谱法测定紫杉醇原料药的含量

目的：建立快速、准确、灵敏的测定紫杉醇原料药的方法。方法：采用沃特世ACQUITY超高效合相色谱系统（UPC2）。采用ACQUITY UPC2 BEH 2-EP柱（3.0mm×100mm,1.7mm）;以二氧化碳（A）-甲醇（B）二元梯度洗脱,0-0.2min（92：8,V：V）,0.2-2.5min（92：8-82：18,V：V）,2.5-4.0min（82：18,V：V）;流速2.2m L/min;柱温50℃;备压2200 psi;进样体积2.0m L。结果：此条件下紫杉醇分离良好,在0.6-196mg/m L浓度范围内线性关系良好,回归方程为：Y=94.74X＋404.67（r=0.9999）,平均回收率（n=9）为99.57%,相对标准偏差为0.71%。结论：UPC2法检测快速、准确、灵敏度高、重复性好,为紫杉醇原料药的质量控制提供了一种快速准确的方法。     

基于灰色系统理论的盘铣TC4工艺参数优化

基于TC4盘铣试验开展盘铣工艺参数优化研究。测量盘铣表面残余应力和刀具振动加速度,利用灰色系统理论计算灰色关联系数及灰色关联度,得出试验范围内的最优工艺组合为n=100r/min、a_p=10mm、v_f=80mm/min。计算各工艺因素各水平平均关联系数,得出单目标最优工艺组合:残余应力最优工艺组合n=100r/min、a_p=10mm、v_f=60mm/min,刀具振动最优的工艺组合n=70r/min、a_p=15mm、v_f=80mm/min;计算各工艺因素各水平平均关联度,得出多目标最优工艺组合n=100r/min、a_p=15mm、v_f=100mm/min。通过试验验证了灰色系统理论优化盘铣工艺参数有效可行。     

TC4钛合金车削工艺参数优化

基于正交试验和极差分析的方法,以工件表面粗糙度Ra值为评判指标,研究了TC4钛合金粗加工切削参数,并通过单因素实验法进一步优选了其精加工切削参数,同时对相同切削参数下涂层和无涂层硬质合金刀具的磨损情况进行了分析。研究表明:TC4钛合金粗加工最优切削参数为:V_c=60m/min、a_p=0.4mm、f=0.1mm/r;TC4钛合金精加工最优切削参数为:V_c=60m/min、a_p=0.2mm、f=0.1mm/r;由于UE6020涂层硬质合金刀具的涂层中含有Ti C,其与工件中的Ti元素亲和扩散,致使UE6020涂层刀具的耐用度低于US735刀具。