珠钢电炉脱氧工艺研究

通过对电炉合理脱氧制度的研究。提高脱氧效果，降低生产成本。     

AD—15脱氧粉剂在电炉中的应用试验

川投长钢公司第三钢厂，在电炉还原期采用ＡＤ￣１５脱氧粉剂冶炼碳结钢和不锈钢的实验中发现，ＡＤ￣１５脱氧粉剂具有良好的化渣提温效果，并可促进脱氧、脱硫反应的进行，且速度快。与原工艺相比，物料消耗降低１７．１４元／吨钢，电耗降低１５￣２０ＫＷｈ／吨；冶炼不锈钢时，综合经济效益达２３０￣２９０元／吨，铬的收得率可提高１０．５％。     

电炉中碳钢喷粉埋弧冶炼工艺的研究

在普通功率电弧炉上,采用“富氧喷吹、埋弧加热”工艺,冶炼了含碳0.35％～0.70％的中碳钢。试验得出;所采用的工艺可行,钢的质量达到要求,并取得了电加热效率提高80％,节电50kWh/t钢,减少电极消耗1kg/t钢,缩短冶炼时间20～30分钟/炉的效果。     

电炉炼钢用硅铝铁脱氧剂脱氧

电炉炼钢冶炼工艺改革的一个重要内容是冶炼前期、即熔化期和氧化期要强化用氧;冶炼后期、即还原期的时间要尽量缩短,以提高产量、降低消耗;要强化沉淀脱氧。为了达到强化沉淀脱氧的效果,就要相应增加脱氧剂的用量。按我厂的操作工艺,需要的铝量就要增加。在这种情况下,我们通     

炼钢精炼炉电石脱氧的研究及应用

1 前言 舞钢炼钢厂有90t超高功率和75t高功率两台电炉,随着冶炼工艺的不断改进,两台炉子的冶炼速度都有明显提高。而且随着连铸比的不断提高和钢的品种结构的改变,精炼炉的冶炼速度已经成为炼钢快节奏生产的制约因素。     

平炉炉内喷粉工艺试验

1 前言近年来,平炉炼钢成功地采用了引进SL钢包喷粉设备,进行了喷粉脱硫、吹氩净化钢液等炉外精炼外理,取得了显著效果。但由于脱硫粉剂暂无货源,被迫使脱硫任务仍在炉内进行。此外,由于炼钢用生铁硫含量较高和炼钢过程中经常出现软熔现象。因此,为探索强化平炉炉内脱硫操作和炉内增碳处理软熔的新途径,于1989年4月开展了平炉炉内喷粉工艺研究,共进行41炉试验,试验研究结果表明,炉内喷吹脱硫剂,其脱硫效果不明显,但有一定的控制硫化物形态的作用;炉内喷吹增碳剂处理     

20t EBT电炉喷粉造泡沫渣试验

石横特殊钢厂在２０ｔＥＢＴ电炉上采用以喷粉造泡沫渣工艺代替过去用锨加入炭粉造泡沫渣工艺,解决了氧化期埋弧效果差、提温困难等问题,冶炼电耗降低１０ｋＷ·ｈ／ｔ、冶炼时间缩短２～３ｍｉｎ,电弧辐射和噪音明显减小。     

电弧炉炉内脱氧工艺的选择与优化

根据电弧炉炉内脱氧工艺现状，对当今几种实用脱氧工艺进行了分析，提出了具体条件下对脱氧工艺改革的必要性以及应当遵循的科学原则。     

钢包喷粉技术及设备

论述了喷射冶金这项新技术，它以压缩气体（Ａｒ）作为载体，把各类粉状精炼剂喷射到钢液内，冶金效果显著，设备简单、生产操作费用低，受到国内外冶金界广泛的重视。     

碳化硅在电炉炼钢上的应用

本文论述了在电炉炼钢中应用碳化硅代替硅铁粉、碳粉作脱氧剂,生产实践证明,碳化硅具有显著的脱氧、脱硫效果;操作简便;能确保钢的质量,值得推广。     

电炉炉外精炼及其比较

本文就转炉、钢包、钢包炉精炼电炉钢工艺，进行了概略的分析、比较和展望。     

复合脱氧粉剂在电炉炼钢扩散脱氧中的应用

在电弧炉炼钢过程中的还原期，采用ＳＣ复合脱氧剂对钢液进行脱氧，可快速彻底完成脱氧、脱硫反应，改善炉渣结构，减少钢水夹渣，从而缩短冶炼时间和提高钢水质量。     

电弧炉炉内脱氧工艺的选择与优化

本文根据电弧炉炉内脱氧工艺的现状，对当前几种常用脱氧工艺进行了分析，并提出工艺改革的必要性和应遵循的科学原则。     

钢包密闭喷粉脱硫脱氮的工业试验研究

通过在18t钢包上进行的钢包密闭喷粉脱硫脱氮新工艺的试验表明：该工艺在脱硫的同时，能脱除部分钢中氮。验证了在250kg感应炉上的试验结果，为寻求钢液低成本脱硫脱氮方法提供了思路。     

碳化硅脱氧试验总结

用碳化硅取代部分硅铁对钢液进行脱氧,能提高钢种命中率;可不用或少用增碳剂,以及消除其对钢质带来的不利影响;具有明显的效益。经检验结果表明:钢中气体、夹杂;高、低倍组织;成分均匀性;钢材的机械性能等基本与用硅铁脱氧的相当,能满足炼钢对脱氧剂的要求。