间壁式传热设备加热炉的自动调节方案

在化工生产中,间壁式传热设备加热炉出口温度的测量与控制起着十分重要的作用。结合化工自动控制系统的设计经验,并遵循当前相关设计的标准规范,介绍并比较了3种较为常见的加热炉自动调节方案,即单回路调节、串级调节、前馈控制系统调节。提出化工实际生产中,应根据加热炉出口温度是否要求十分严格,外来主要干扰及幅度和频率、炉膛容量、温度被扰等情况选择加热炉的自动调节方案,对加热炉的自动调节方案的研究,为选择最合适的加热炉自动调节方案提供了便利,具有重要的工程实践意义。     

基于PLC的轧钢生产线高效蓄热式煤气加热炉温度控制系统设计

针对加热炉温度的控制过程具有非线性、时变和时滞等特点,提出一种基于模糊PID的算法应用于轧钢生产线蓄热式煤气加热炉温度控制中。建立了蓄热式煤气加热炉的数学模型,基于PLC技术设计了加热炉温度控制系统,通过Matlab平台验证了模糊PID控制系统的有效性,对工程的实践应用具有一定的理论价值和现实意义。     

步进式加热炉温度控制系统设计

以某钢厂步进式加热炉为研究对象,设计与实现了板坯加热炉的两级温度控制系统。基础级控制系统采用西门子PCS7系统与Win CC组态软件进行软硬件设计,实现了燃烧过程的控制功能和远程监控。     

模糊自校正控制在加热炉温度控制中的应用

详细地介绍了工业过程中常用的加热设备－网带式加热炉的温度变化情况及用微型计算机控制网带式加热炉温度的设计过程,该系统采用了PID加自校正模糊控制器,实现子6个温区的温差自补偿,克服了各温区温度的相互扰动和耦合,温度在400－1100℃连续可调,本系统经过2年的实际应用,其控制效果优于传统的PID控制器,图5,表3,表6。     

基于PLC控制的硫化氢分析仪的改造

对型号330硫化氢分析仪进行硬件、软件组态,可以实现对气体中硫化氢含量的在线监测,外加氢气反应加热炉,在高温环境下可以对总硫进行测量。原硫化氢分析仪控制电路故障,进行总硫反应时,无法控制加热炉的实际温度,经过现场故障排查和分析后,设计了PLC(Programmable logic Controller)控制器对加热炉温度进行精确控制,改造后分析仪可以正常投用,验证了方法的有效性和实用性。     

热轧带钢加热炉在节能与轧机产量匹配双重目标下的产量规模计算分析

合理选择加热炉产量规模是热轧带钢生产线设计过程中的重要环节。通过对热轧带钢生产线设计过程中加热炉产量规模的分析,建立了在满足加热炉节能以及后部工序轧机产量相匹配双重目标下的加热炉产量计算目标函数,另外根据实际工程设计中的加热炉产量计算,对建立的目标函数进行验证。通过对工程设计实例的验证表明该模型函数具有较好的实用性,可以为热带生产线工艺设计人员确定加热炉产量规模提供参考。     

棒材生产线加热炉控制系统

介绍汉阳钢铁厂棒材加热炉自动控制系统,阐述了反馈控制、顺序控制及管理系统的软件开发设计,并针对μＸＬ系统的特点,提出了采用现场控制单元内置顺控表实现加热炉诊断专家系统的新方法。     

基于FNNES的加热炉炉温控制系统的研究与应用

针对加热炉温度控制系统特点,设计了一种集神经网络、模糊逻辑、传统专家系统于一体的新型控制系统—模糊神经网络专家系统(FNNES)。该系统具有推理速度快、抗干扰能力强、系统能耗低等优点。     

滕州站输油管道失效分析

管道储运公司邹城输油处滕州站2加热炉对流室炉管发生爆管事故,爆裂位置从上往下数第7排,从后往前数第2根,西侧靠管板40mm处。该炉投运时间长达25年,累计运行时间为130 423 h,于1978年、1994年、1997年三次修理。爆管时运行参     

连续式加热炉燃烧系统残氧量控制系统研究

研究连续式加热炉燃烧系统残氧量控制系统,解决连续式加热炉燃烧耗能高、控制性差的难题。系统残氧量测量部分利用热电偶电路收集温度信息,采用氧化锆传感器获取氧浓度模拟量信号,两者经放大及低通滤波处理后,传输至单片机完成运算和人机交互的任务,并利用主控制器ARM操控炉温,间接调控氧化锆传感器的运行,实现残氧测量;系统残氧量控制部分将加热炉温度误差值和温差变化率作为模糊神经网络控制器输入,将燃气量作为模糊控制器输出,反馈到PID控制器利用燃气阀调节燃气量,实现连续式加热炉燃烧系统残氧量控制。实验结果显示:应用该系统的连续式加热炉,能耗节约率平均为3.16%,平均残氧量下降超过1.7%,生产材料氧化烧损平均降低率达到0.11%,证实该系统的残氧量控制效果好,生产成本低。     

铜冶金炉快速热修机器人机械系统设计

铜冶金炉快速热修机器人是一种对炼钢转炉、铜闪烁炉等进行炉外局部快速热修补作业的机器人,在不停炉的情况下,由机器人代替人完成切割外壳钢板、拆卸已蚀损的耐火砖衬、预制堵补耐火砖模块以及炉外壳钢板复原焊接工作,实现快速热修补。在分析铜冶金炉热修补工艺过程的基础上,设计了机器人的机械系统。     

提高云南铜业艾萨炉寿命的实践与探讨

结合艾萨炉熔炼的熔池特性和云南铜业股份有限公司的生产实践,分析影响炉衬蚀损的关键要素,提出延长炉寿命的措施。影响艾萨炉炉衬蚀损的要素是内炉壁温度及其波动和在内炉壁处的强烈搅动。在炉内创造出合适的温度梯度与流动速度梯度,能够在比较长的炉寿下获得高的熔化量。延长炉寿命的措施有增加炉子直径、改进喷枪结构与工况参数,严格执行操作制度,加强耐火材料腐蚀的监测。     

高炉喷补技术的发展

简述了高炉炉衬长寿维修方法,回顾了高炉喷补技术的发展历程,分析了高炉喷补耐火材料的性能要求,介绍了高炉湿喷喷补法及湿式喷补装置。     

包钢某座高炉陶瓷杯侵蚀模型研究

以炉缸埋设的热电偶测量数据为依据, 采用有限元法建立炉缸侵蚀数学模型, 构造带有移动内边界的有限元模型和侵蚀计算流程。由于侵蚀边界的未知性, 计算中必须先假定一个边界, 再根据测温数据来移动边界, 实现循环计算。建立了一种二维有限元搜索内衬侵蚀的自动逼近计算方法, 解决了相关技术难点, 开发了完整的计算程序, 从而实现了高炉炉缸内衬侵蚀的计算由一维技术向二维技术的突破。通过包钢某座高炉在线运行, 侵蚀线和渣铁线的确定, 真实地反映了炉内情况, 为侵蚀模型指导高炉生产奠定了基础。     

新兴铸管厂2#高炉增载墙式地基托换设计

新兴铸管厂2#高炉,初次加载采用微型桩基础增大承台面积,形成了结构复杂的基础型式;再次加载受环境条件限制,经综合分析,采用简支结构的墙式托换技术对地基进行处理。这样不仅满足了高炉改造对地基承载力及其变形的要求,而且基础整体性增强,刚度加大,满足了高炉增载对基础稳定性的要求。高炉大幅度增载后正常运转情况表明,托换设计和施工是成功的,其经验为今后类似工程设计提供了有益的借鉴。     

晋城无烟煤用于高炉喷吹的探讨

介绍了高炉喷煤的发展及对所需煤的煤质要求,在此基础上展望了晋城无烟煤用于高炉喷吹的广阔前景。     

锰锌铁氧体软磁磁芯烧结试验炉的研制

锰锌铁氧体磁芯烧结试验炉是研究锰锌铁氧体烧结工艺的重要手段。简述了锰锌软磁铁氧体磁芯烧结试验炉的解决方案和设计原理。并依此制作出了样机, 制备出性能指标良好的磁芯, 为锰锌铁氧体烧结工艺研究提供了科学手段。     

降低电炉渣含铜的措施

介绍了在闪速熔炼过程中, 铜在电炉渣中的损失状况。结合生产实践, 介绍了控制电炉渣含铜低于0.8%的几点措施:采用新型精矿喷嘴, 稳定闪速炉炉浆;向闪速炉中添加焦粉;控制炉渣的铁硅比;增加铜液澄清时间;向电炉中加入还原剂煤块或黄铁矿等。     

含锌瓦斯泥资源化回收利用研究进展

含锌瓦斯泥是冶炼行业产生的固体废弃物,含有铁、碳、锌、铅等元素,处置不当不但会引起环境污染,还会导致资源浪费。含锌瓦斯泥常规选矿处理工艺具有工艺简单、运行成本低、易于实施等优点,但锌富集效率较低,难以直接得到合格产品;火法处理工艺具有成本低、流程短、回收率高等优势,但能耗高、对环境污染严重;湿法处理工艺通常可得到较高的浸出率,但工作条件较为恶劣,设备腐蚀严重,易造成二次污染;联合处理工艺可以实现资源综合性回收利用,获得的产品质量高,但工艺过程复杂;微波处理技术清洁、高效,但目前主要在实验室范围内应用,尚未实现规模化工业应用。指出今后应加强瓦斯泥性质和生产工艺适应性的研究,研发新型廉价环保的处理工艺,同时发挥各工艺间的协同作用,加强微波工艺处理含锌瓦斯泥的深入研究与推广应用。     

MgO含量对高炉渣性质影响的理论解析

采用热力学计算方法, 分析了不同混合原料组成对高炉炉渣成分的影响, 探讨了MgO含量变化对炉渣性质的作用, 并以CaO-SiO₂-Al₂O₃-MgO-FeO五元系终渣为研究对象, 应用FactSage热力学软件, 理论解析综合炉料终渣中MgO对其熔化温度和粘度的影响, 得出了渣成分组成变化时高炉渣适宜的MgO含量。