涤棉一浴皂洗剂RCW免还原清洗工艺

将一浴皂洗剂RCW应用于纯涤、纯棉织物染色后的清洗工艺中,并开发了T/C针织物染色一浴皂洗加工工艺。大生产实践表明,T/C针织物染色一浴皂洗加工工艺可充分去除涤棉织物上的浮色,在保证色牢度指标的同时,省去染涤后单独的还原清洗工序,简化工艺流程,提高生产效率,降低水、电、汽能源消耗,减少污水排放量和染色废水COD值,可取代传统涤棉还原清洗工艺。     

新型免还原清洗剂在T/C针织物染整生产中的应用

在常规皂洗条件下,采用免还原清洗剂JINCOLOR FR对染色T/C针织物进行一次皂洗染色,可获得与传统二浴二步法染色工艺相当的布面效果和色牢度,开发出一种新型免还原清洗染色工艺.大生产表明,免还原清洗剂JINCOLOR FR应用于T/C针织物染色后的清洗处理,可充分去除T/C针织物上的浮色,在保证色牢度指标的同时简化...     

涤棉针织物免还原清洗染色工艺

针对传统涤棉针织物染色工艺长、能耗大、排污多、效率低、成本偏高等问题,利用雅可赛皂洗剂TCW对涤棉针织物进行皂煮,开发了涤棉针织物免还原清洗染色工艺,测试了织物处理后耐水洗色牢度、缩水率、扭斜度、色差,与传统染色工艺进行对比,并进行大生产实践。结果表明,涤棉针织物免还原清洗染色工艺可高效地去除沾附在涤纶及棉纤维上的分散染料和活性染料浮色、减少水洗次数、保证了产品质量,提高了生产效率,降低成本。     

分散、活性染料短流程低能耗染色工艺

涤棉混纺针织物传统染色工艺通常采用分散染料在弱酸性条件下染涤,还原清洗后在碱性条件用活性染料染棉,这种工艺流程繁琐、能耗高。文中尝试使用L型活性染料对棉组分进行染色,并使用免还原清洗耐盐皂洗剂HK-8235进行皂洗,实现了染涤后免还原清洗的短流程低能耗染色工艺。数据表明,短流程低能耗染色工艺与传统染色工艺相比,所得织物的色光、颜色特征值基本一致,皂洗色牢度相当,这充分说明了短流程低能耗染色工艺的可行性。另外,成本分析显示,短流程低能耗染色工艺加工1 t涤棉混纺针织物比传统染色工艺在染料与助剂成本上节约1 201.02元,节约水成本288.00元,在电费成本上节约182.40元,在蒸汽成本上节约300.00元,共计节约综合成本1 971.42元。     

涤棉混纺针织物节能生产新工艺

介绍了涤棉混纺针织物染整生产中的两种节能染色新工艺:以涤棉氧漂染涤一浴工艺代替传统的先氧漂后染涤的两浴染色工艺,缩短染色时间;活性染料染后采用新型的酸性皂洗剂代替传统皂洗剂皂洗,减少了水洗次数。比较分析了两种新工艺与传统工艺的工艺处方、工艺曲线、处理效果和综合成本。得出两种节能生产新工艺方法的应用,既保证了产品质量,又提高了生产效率,节约了能源降低了生产成本。     

催化氧化皂洗在涤纶/棉织物一浴染色中的应用

为提高涤纶/棉织物一浴染色的色牢度和节能减排的水平,开发了一种金属配合物/H₂O₂催化氧化技术用于涤纶/棉针织物一浴法染色后的皂洗工艺。利用理论计算和皂洗实验研究了柠檬酸亚铁和柠檬酸锰2个配合物的催化活性,采用单因素和正交试验探讨了配合物催化氧化皂洗工艺对脱色率和织物表观色深度K/S值的影响,对比研究了催化氧化皂洗与免还原清洗工艺的综合性能。得到最佳的皂洗工艺:1.0%柠檬酸亚铁1.0 g/L,30%H₂O₂3.3 g/L,皂洗温度85℃,皂洗时间25 min,浴比1∶20。结果表明:柠檬酸亚铁具有更高的催化活性和更高的脱色率;催化氧化皂洗的织物各项色牢度(大于4级)优于免还原清洗工艺,残液毒性低,节水节能效果显著,对发展涤纶/棉织物染色的清洁生产具有重要意义。     

涤/棉针织物染漂一浴及后处理短流程技术开发

介绍了雅可赛TCB-N应用于涤/棉氧漂染涤一浴工艺,代替传统先氧漂后染涤的两浴工艺,涤棉皂洗剂TCW应用于分散和活性染料染色后同浴皂洗工艺,代替传统染涤后还原清洗再套染棉后皂洗的两浴工艺。结果表明,此染色工艺较传统工艺缩短生产时间,降低生产能耗,降低生产成本,且在牢度等方面均可达到同样效果,大货生产是可行的。     

针织物节能减排漂染工艺探讨

将新开发的高效前处理、染色助剂应用于针织物实用高效漂染工艺,探讨其应用工艺、产品质量及节能减排效果。分析各类前处理碱氧一浴工艺的特点、应用特性及节能减排效果;阐述涤棉针织物练染一浴工艺,免还原清洗工艺,棉针织物活性染色与抛光一浴工艺及活性染色后皂洗酶后处理工艺。并与相应的传统工艺对比其工艺曲线、质量水平、节能减排效果及污染物浓度降低情况。客观评价各类工艺的优缺点,建议生产厂家根据产品质量要求,选用相应高效助剂,并结合实际生产设备优化工艺后使用,节能减排效果将更加显著。     

涤棉氧漂染色一浴剂RY-236的应用与实践

采用涤棉氧漂染色一浴剂RY-236对涤棉(T/C)针织物进行高温氧漂染色一浴加工。实验与生产实践表明,当RY-236用量为1.5 g/L、H2O2用量为3.0 g/L时,处理后T/C针织物的毛效为11.8 cm/30 min,白度为72.7,强力为408 N,均符合染色要求。与传统的二浴工艺相比,RY-236涤棉氧漂染色一浴工艺省水4缸,省时2～3 h,节约了氧漂助剂。     

涤棉混纺针织物免还原清洗染整工艺

介绍了涤棉混纺针织物小样试验的要求,阐述了免还原清洗染整工艺中前处理、染涤、染棉以及ZF清洗、皂洗一浴的工艺处方,比较分析了免还原清洗工艺与常规工艺在染色工艺曲线、牢度和效益等方面的差别,得出免还原清洗工艺较常规工艺具有缩短工艺、节省时间、操作简单、湿摩擦牢度好等优点.     

分散、直接染料漂染一浴法碱性染色

为了缩短染色工艺,减少设备清洗次数,降低助剂使用成本,针对涤棉混纺针织物,采用分散染料和直接染料漂染一浴法碱性染色,对比分析了传统漂染色两浴法弱酸性染色以及在碱性染色助剂(HK-2008)作用下,漂染一浴法碱性染色对织物染色性能的影响。实践表明,在HK-2008作用下,漂染一浴法碱性染色工艺是可行的。与传统漂染两浴法弱酸性染色工艺相比,当增加5%～10%的染料用量后,漂染一浴法碱性染色工艺可得到与传统漂染两浴法弱酸性染色工艺相近的K/S值,且织物的失重率减小、顶破强力有所提高、皂洗牢度不会降低。     

涤纶针织物碱减量和染色一浴一步法工艺

为解决常规涤纶织物染整加工需要碱减量、染色、还原清洗、水洗分步分浴进行所带来的耗时耗能等问题,使用耐碱分散染料,采用“碱减量和染色一浴一步法”工艺对涤纶针织物进行染整加工。分别探讨一浴一步法工艺中烧碱质量浓度、温度、时间对涤纶针织物性能的影响,得到最优工艺:处理温度为130 ℃,保温时间为50 min,烧碱质量浓度为10 g/L。结果表明:使用相同的染料、助剂及烧碱量对涤纶针织物处理,采用一浴一步法工艺得到织物的染色深度值比常规工艺处理得到的织物大,增深10%左右,若要达到相同的颜色,一浴一步法工艺可有效节省染料的用量;采用一浴一步法得到的染色涤纶针织物能达到免还原清洗的效果,染色产品色光稳定,色牢度优异。     

生态匀染机节能减排染色工艺技术开发

传统涤棉混纺织物染整工艺耗水量大、污染严重。文中结合工厂使用的生态匀染机,介绍了涤棉针织物生物酶前处理、抛光、染色一浴工艺、染色后处理高效皂洗工艺、省水水洗工艺等几种节能减排工艺,并与传统工艺进行对比分析。结果表明,新工艺弥补了低浴比染机存在的局限性、降低了水、电、汽等能源消耗,提高了生产效率,产业化经济效益明显。     

涤棉针织物HA型高耐碱分散染料染色

涤棉针织物染色加工过程中,采用HA型耐碱分散染料、JX漂染同浴剂和JX免还原清洗高效净洗剂,设计开发了氧漂、分散、直接染色一浴一步法工艺或免还原清洗的氧漂、染涤一浴一步法工艺（分散、活性染色）。生产实践表明,与传统漂、染涤、染棉三浴三步法工艺相比,一浴一步短流程工艺可省去多道工序的水洗、蒸汽加温和部分氧漂助剂,降低了生产成本,提高了生产效率,具有明显的节能降耗效果。     

涤棉针织物短流程染色工艺

选用安诺可隆SD分散染料/L型活性染料组合,对涤棉针织物进行短流程染色,探讨了还原清洗、染色工艺和分散染料对棉组分的沾色等染色效果的影响。结果表明,安诺可隆SD分散染料具有良好的碱可洗性,与L型活性染料拼色染涤棉针织物,可以省略还原清洗工序,得色量和染色牢度较好,从而可实现短流程染色。     

涤棉混纺针织物一浴一步法染色工艺

介绍了涤棉混纺针织物一浴一步法染色加工工艺,并与传统两浴两步法工艺进行了对比.指出在前处理中,可以使用煮练生物酶VC进行生物酶低温(55℃)煮练,以减少加工时间、能耗和污染;合理选用中性活性染料和分散染料可以实现涤、棉的同浴染色;最后在染色机内对织物进行柔软处理,并在定形机上进行硅油处理,定形温度170～175℃,就可以加工出与传统两浴两步染色法所得织物色牢度相仿的涤棉混纺针织物.对于加工1 t涤棉针织物而言,一浴一步法染色工艺与传统两浴两步法染色工艺相比,可缩短工时约4h,节约电240 kW·h、水40t、蒸汽1 m3,降低总成本454元.     

涤棉针织物练染一浴工艺

针对涤棉针织物染整工艺流程长、耗水耗能高、生产效率低等问题,采用RY236对涤棉针织物进行练染一浴加工,分别讨论了双氧水用量、练染浴pH、保温时间及RY236用量对纯棉针织物前处理效果以及纯涤针织物染色性能的影响。优化后的练染一浴工艺：双氧水用量为8 g/L,pH为5.5,RY236用量为1 g/L,染色温度为130℃,保温30 min。与传统工艺相比,该工艺能够降低生产成本,提高生产效率。     

涤棉针织物练染一浴工艺

选用精练染色一浴剂M 191A、过醋酸、Argazol NF型活性染料和Artelon AQE型分散染料,设计相应的工艺,可实现涤棉针织物练漂染一浴工艺。该工艺适合涤棉针织物浅色产品的加工,染色效果和色牢度与传统工艺相当,且节能、高效。     

涤棉针织物氧漂、分散染料碱性染涤一浴法工艺

对于涤棉混纺针织物的染色,详细介绍了传统染色工艺,并阐述了氧漂、分散染料碱性一浴法染涤纶工艺。采用这两种方法,进行了实验室小样对比和大生产实践对比。结果表明,采用浙江龙盛集团股份有限公司生产的耐碱ALK系列分散染料以及德美公司生产的涤棉漂染一浴剂DM-1381能够实现涤棉混纺针织物氧漂、分散染料碱性染涤纶一浴法染色新工艺;新工艺与传统染色工艺相比,缩短了染色加工时间,提高了染色效率20%,节省了水、电、汽的消耗,可直接降低综合成本约500元/t;且染色后织物鲜艳,不易产生色花、色渍现象,不易起毛和擦伤,手感较好。     

浅论防沾污皂洗剂与色牢度

纺织品在染色或印花后一般都必须进行水洗、皂洗或者还原清洗,根据不同的纤维、染料和工艺采用不同的洗涤助剂,目的是将纤维表面的浮色(未固着染料、水解染料、印花染料等)、染色助剂全部去除干净,从而达到一定的色牢度,色牢度主要是指耐洗色牢度(GB/T 3921.1-1997),其评定分为变色(褪色)牢度和沾色牢度两种,沾色牢度的评定按GB/T 6151-1997.洗涤助剂(皂洗剂)在洗涤过程中起着很重要的作用,至今国内对皂洗剂与色牢度之同关系的研究文章很少,也没有十分可靠的水洗标准,实际加工时多半靠经验来判断和制定水洗工艺,很多文献资料也都把净洗剂(皂洗剂)归属于前处理助剂.而国内很多助剂厂商都生产、销售皂洗剂,品种繁多,但是都未能确切地分类,未能表明适用于何种工艺(染色还是印花)、何种纤维和何种染料.实际上根据不同纤维、染料和工艺要求,皂洗剂是完全不一样的,按其应用工艺归属于染色助剂或者印花助剂.就目前国内外皂洗剂的特性和应用特点,概述了皂洗剂和色牢度之间的关系.