印度计划发展公司采用改进的氨合成回路——双合成/双分离系统

目前,多数氨厂采用的氨合成压力在147～245×10~5帕(150～250绝压)之间。在传统的工厂里,氨合成回路的能耗每吨氨高达28×10~6千焦(6.7×10~6大卡),它系由各耗能项所组成(见表1)。如此高的能耗,已促进了对氨合成塔的改造,亦即通过改进设计对内件进行更换。一项新的节能氨合成系统正在开发之中,其能量消耗在整个回路装置中,可降低到24.8×10~6千焦(5.92×10~6大卡)/吨氨。其改进内容是:①提高冷     

建立第二氨合成系统回收合成弛放气

合成氨是能耗大的大批量产品,因此它的工艺技术必须讲究经济效益。目前合成氨工艺技术发展的主要目标是节能。按理论计算,合成氨能耗约为5.O×10~6千卡/吨氨,实际上国外先进水平也要8.O×10~6千卡/吨氨左右。两者相差较大,这为节能,开发新技术、新工艺、新设备提供了广阔的天地。     

30万吨/年合成氨厂一段转化妒设计新进展

<正> 七十年代初我国引进的日产1000吨的合成氨厂,其总能耗达9.3×10~6～10.8×10~6千卡/吨氨,其中燃料能耗为4.7×10~6千卡/吨氨。而美国的阿格里科公司洛尔迪戈雷斯工厂有两套大型合成氨装置均系凯洛格公司设计,其中一套为1000吨/日氨厂,     

小氮肥适度规模初探

全国小氮肥合成氨年生产能力1210万吨。1.0万吨以上的540个,其中1.5万吨以上的215个,1.0万吨以下的有近一半。盈利厂882个,平均盈利120万元。亏损厂160个,平均亏损65万元。吨氨平均综合能耗7.1×10~7千焦,先进水平达到5.4×10~7千焦,即达到中型厂能耗水     

国外节能简讯

凯洛格公司在为加拿大的S·Gordon公司日产1100吨合成氨厂新作的设计中,使合成氨的能耗从原来的8.06×10~6千卡/吨氨,降低到6.8×10~6千卡/吨氨。根据凯洛格公司报导的资料,能量的节省是因为一段转化,炉的操作压力从31.7kg/cm~2提高到35.2kg/cm~2,加强了二次转化的热的回收,采用Selxol法回收CO_2气体,甲烷化工段采用分子筛脱水,在合成工段采用压力损失小的水平型的合成塔。这些措施的总效果使能耗大幅度地降低了。     

小氮肥厂的节能方向

近年来,我们协助广东省多家氮肥厂进行能量测定,深感小氮肥厂在能量利用方面还大有潜力可挖。广东省小氮肥的能耗大都在20×10~6千卡/吨氨左右,与理论能耗(5.08×10~6千卡/吨氨)相差甚远,就是比国内同类型的先进厂的13×10~6千卡/吨氨左右的水平也落后一大截。本文试图从能量利用的角度结合小氮肥厂生产情况,阐述小氮肥厂可能进行的节省能耗的方向。由于篇     

合成氨

一、新一代节能流程的分析合成氨工业总的发展趋势是吨氨能耗减少到33～40×10~8焦耳,合成压力降低到130～175大气压,AMV法更达到80大气压,催化剂装填量增多,催化效率提高和气体出口温度降低等等。新一代氨厂的能耗数字介于29.3～32.7×10~9焦耳/吨(7.0×10~6～7.8×10~6大卡(低热值)/吨)。比较成熟的节能流程主要有     

节能氨厂

一、二次石油危机后,原、燃料涨价;生产现场同样努力降低成本。本文拟概述最近氨厂节能,以及可采用的技术。 1.氨厂节能近况国内大氨厂能耗,天然气:9.0—9.5×10~6千卡/公吨氨;石脑油:10—11×10~6千卡/公吨氨。凯洛公司今年建在加拿大的工     

氨碱法纯碱生产的节能问题

<正> 氨碱法制纯碱消耗能量很多,1980年我厂氨碱总能耗为23400吨标准煤。氨碱法纯碱理论能耗0.091×10~6大卡 /吨碱:我厂历史最好水平能耗3.29×10~6大卡/吨碱;1980年能耗3.585×10~6大卡/吨碱。     

关于我厂如何降低两煤消耗的探讨

目前小氮肥的能耗一般水平是23×10~6大卡/吨氨。其中两煤消耗约为18×10~6大卡,占总能耗的78%,占总成本的45%左右。因此,降低两煤消耗,是当前小氮肥减少能耗,降低成本的一个很重要问题。现将我厂如何降低两煤消耗,提高制气强度的初步探讨阐述如下:     

低能耗合成氨生产的联合能量回收系统

采用氨生产能量回收系统的现有装置,可以使每吨氨的能耗从8.4×10~6千卡降为7.0×10~6千卡。     

蒸汽自给有余的技术总结

该厂系重油制气流程。经过改造,自1985年后,副产蒸汽自给有余,吨氨能耗在956×10~4千卡以下。本文从能量平衡角度评价余热回收及热能合理利用的效果.     

以降耗为中心对氨厂进行整体节能改造

本文在比较合成氨生产理论能耗与实际能耗的基础上,对以油田气为原、燃料的中型合成氨装置,结合一个厂能量平衡查定测试工作暴露的问题,提出降低吨氨能耗的整体节能技改方案,对比了技改前后主要技术经济指标及技改投资分析,可望将吨氨能耗由54.43×10~6kJ/t-NH_3(13×10~6kcal/t-NH_3)降至39.77×10~6kJ/t-NH_3(9.5×10~6kcal/t-NH_3)。     

改造后的φ1600煤气炉并采用时钟式自动机电磁换向阀控制座板阀制半水煤气小结

一九七七年我厂开始采用φ1600煤气炉。后来对该炉十余个构件进行了四十余次的改进,并采用时钟式自动机控制电磁换向阀驱动座板阀的制气程序自动控制系统,收到了显著的经济效果。八一年十月至八二年六月平均吨氨两煤耗(标)1330公斤,总能耗1323.8×10~4千卡,(包括水120度/吨氨)。其中10月22日～31日考察期平均吨氨两煤耗     

大型氨厂的节能——国外合成氨工艺的进展

<正> 合成氨工业的发展始终与降低能耗密切关联。六十年代凯洛格公司提出大型化、单系列的概念并结合热能回收,把以天然气为原料,蒸汽转化法生产合成氨的吨氨能耗降到40GJ(相当9.6×10~6千卡),但与理论能     

合成氨气,变换气余热回收利用

目前,我国的中型合成氨厂吨氨能耗为66.88～71.06GJ(1600～1700×10~6kcol),比理论能耗高1倍多。根据有关资料报导,中型合成氨厂每生产1吨合成氨大约产生24.99GJ(5.97×10~6kcal)左右的余热。余热来源主要有合成氨气、变换气显热,造气吹风气显热,上下行煤气显热等。我厂于1979年至1986年对回收利用合成氨气及变换气显热加热软水,同时利用高温软水加热铜     

小氮肥厂蒸汽自给技术浅析

<正> 一、前言小氮肥厂经历了三十余年的发展改造,现已成为我国化肥工业的一支重要力量,为我国农业的发展作出了很大贡献。同时小氮肥企业也是地方工业中的耗能大户。1989年全国1059个小氮肥厂共生产合成氨1170.8185万吨。吨氨总能耗为68.622×10~6kJ(16.39×10~6kcal),吨氨原料煤耗1339kg,燃料煤耗443kg,电耗1383kWh。全国一百个小氮肥先进企业的平均原料煤耗为     

中美两国合成氨能耗

心司,能耗(千卡/吨氨) 19 x 106 1 1 .35 x 10份 9 .44x106(L自东胜利二化)能耗(千卡/吨氨)全国平均能耗大型氨厂平均能耗最低能耗的氨厂1980.1~6月1980.8月1980.8月10 .3x1061979新设计的氨厂、(未工业化)理论能耗5 .0x10‘ 7 .52 x 106(哥伦比亚氮素公司) 6 .5~7洲10亏 (凯洛     

印度PDIL推荐的双合成/双分离法生产合成氨

<正> 现代化合成氨系统其合成压力为150～250atm(1470×10~4～1961×10~4pa),在这种压力下操作的传统的氨厂其吨氨能耗高达6.7百万cal/t,有的甚至更高。高能耗推动了改造的进行,诸如改造合成塔或新设计合成塔内套改造老塔。     

第一代鲁奇炉的新生

用小龙潭褐煤在第一代鲁奇炉上进行试验,对炉篦风帽、裙板、空心大轴、下灰装置等设备进行了改造,监应用“煤加压气化数模控制技术”制订了新的操作法。可使灰渣含碳量降至5%以下,氨产量增加50%,吨氨能耗下降3.085×10~6大卡,吨氨成本下降37.18元。