CO_2气体保护焊丝焊接飞溅原因及预防措施

介绍CO2气体保护焊丝焊接飞溅原因及预防措施。以ER50-6为例,从CO2气体保护焊丝原料成分、焊丝生产工艺过程控制和焊接工艺参数3方面分析引起焊接飞溅的因素,给出CO2气体保护焊丝焊接时金属飞溅的预防措施:(1)严格控制焊丝原料各成分含量,尤其是C的质量分数不能超过0.08%;(2)加强焊丝生产工艺过程控制,模具6 h更换一次,拉拔油12 h彻底更换一次;(3)选择合适的焊接工艺参数,焊枪倾斜角度不能超过20°,焊丝的伸出长度为直径的10～12倍;(4)在焊丝表面涂覆活性剂;(5)在CO2中加入氩气。以上措施可有效减少焊接过程焊接飞溅的产生。     

镀铜焊丝抗锈蚀钝化工艺研究

采用中性盐雾腐蚀试验，对乙醇—苯骈三氮唑钝化工艺进行了改进，研制出ＷＰ─１型镀铜焊丝钝化剂。电镀和化学镀铜焊丝经钝化后抗蚀性能均有明显提高。     

气保实心焊丝锈蚀原因分析与防锈措施

针对焊丝表面锈蚀的问题,从焊丝锈蚀原理和焊丝生产工艺方面分析焊丝锈蚀的原因。焊丝夏季锈蚀严重的主要因素是天气温度高、空气潮湿。提出解决措施:降低各个工序生产后的环境温度,设置生产降温区,等降温到合理温度后再流转到下一道工序;控制生产车间湿度,使其控制在合理范围内,必须保持车间空气干燥、通风良好等。     

CO_2气体保护实心焊丝生产中的几个关键点

对CO2 气体保护实心镀铜焊丝生产过程中影响焊丝镀铜结合力、松弛度、翘距等常见的几个问题进行分析 ,总结出在实心镀铜焊丝生产过程中应当注意的几个工艺关键点 ,并提出相应的解决措施。     

超声波清洗气体保护焊丝表面质量分析

焊丝拉拔后表面残留物不易清洗,影响后续镀铜质量。在分析造成焊丝镀铜缺陷的基础上,从焊丝镀铜前的清洗入手,通过实验对比不同清洗方法对焊丝镀铜质量的影响。结果表明,焊丝拉拔工艺中非水溶性润滑剂造成的焊丝表面污染,是降低焊丝镀铜层质量的主要原因;酸洗、碱洗、清洗液只能部分清除焊丝表面残留的润滑剂,但不能彻底清除,而超声波清洗效果好,效率高,速度快。     

镀铜焊丝夏季生锈的成因分析及对策

针对焊丝夏季表面易生锈的问题,从焊丝生锈原理和焊丝生产工艺入手,利用系统分析法和比较分析法对焊丝出现和未出现锈点的生产线和生产情况进行对比分析,找出焊丝夏季易生锈的主要因素:焊丝生产环境中的温度、湿度和酸雾。给出解决焊丝生锈的原则:(1)尽可能降低镀铜之后的生产环境温度;(2)阻止或减少环境湿度和酸雾对镀铜之后(尤其是镀铜抛光之后)的焊丝的侵蚀,从而避免或减轻焊丝被腐蚀。采取相应改进措施后,基本消除了焊丝夏季易生锈的问题。     

气体保护焊丝电镀铜工艺研究

介绍CO_2气体保护焊丝镀铜连续生产线工艺流程及最佳工艺参数,并就焊丝镀铜的影响因素、镀铜生产线的设计特点及工业试验结果等内容作较详细论述,对产品检验结果进行了分析。     

机械除锈在气体保护镀铜焊丝生产中的应用

传统的线材酸洗处理方式会产生大量的强酸和强腐蚀性污染物。以气体保护镀铜焊丝生产为例,介绍常用的2种机械除锈设备—砂带除锈机和钢刷除锈机,从除锈效果、拉拔效果、铜层质量和焊接效果4个方面与传统酸洗工艺做对比试验。结果表明,钢刷除锈机处理的线材表面有一些微小锈迹未被除去,拉拔后,焊丝表面相对较暗,镀铜后的厚度较小,焊接后焊缝成型性较差。砂带除锈机处理过的焊丝焊接工艺性与传统酸洗工艺处理的焊丝水平相当。     

气保焊丝锈蚀原因及对策

从内外因素两个方面分析了导致气保焊丝生锈的原因。指出加强粗拉前处理、镀前处理、控制好镀液浓度 ,并采取镀后防护等措施 (如焊丝表面涂敷防锈油 ) ,可有效提高焊丝防锈能力 ,防锈期可达一年以上 ,且对焊接无不良影响。     

用引进设备生产CO_2气体保护焊丝

根据三年来的生产实践,介绍了引进焊丝生产线的主要设备及其生产工艺,以及对某些工艺所做的改进。     

CO_2气保焊丝镀前表面微伤对焊丝质量的影响

CO2气保焊丝镀前表面微伤影响焊丝镀层质量,并影响焊丝产品质量及使用性能。对比分析表面正常和表面微伤φ1.2 mm CO2气保焊丝缠绕试验、焊接试验和焊后导电嘴磨损情况,表面微伤焊丝表面纹理粗大,呈断续状,表面颜色不均,镀层质量差,表面微伤焊丝比正常焊丝镀铜层厚度小0.02~0.04μm。2种焊丝焊接时均采用电流280 A,电压30 V,送丝速度195 mm/s,焊接速度6.0 mm/s。表面正常焊丝送丝性能稳定,送丝力以及振动频率基本保持直线,表面微伤焊丝有轻微波动,振动频率很大,送丝性能不稳定。     

CO2气保焊丝表面清洗工艺研究

CO2气保焊丝表面清洗质量的好坏直接关系到焊丝镀层的质量。大多数生产企业表面清洗工艺采用传统的先碱后酸工艺:酸洗用于除锈,碱洗用于去除油脂、拉拔粉和其他污物。介绍2种焊丝生产表面清洗工艺,分析焊丝拉拔后的表面物质与涂层,通过试验阐述CO2气保焊丝的拉拔工艺及表面清洗过程。根据酸洗、碱洗的原理,指出酸洗能除锈、除脂,碱洗只除油不除脂。对比先酸后碱和先碱后酸2种清洗工艺的差别,指出先酸后碱优于先碱后酸的清洗工艺,能更好地解决焊丝镀层的表面清洗问题。     

盘条表面缺陷对焊丝镀铜质量的影响

用于焊丝生产的原料盘条的表面质量直接影响焊丝的镀铜质量,如果存在较为严重的裂纹、折叠、结疤、耳子、分层和氧化皮嵌入等表面缺陷,并且其缺陷在前处理酸洗中无法消除,这样存在表面缺陷的焊丝经过镀铜工序,镀铜层会产生剥离、毛刺等缺陷。存在镀铜质量缺陷的焊丝在实际焊接过程中会出现送丝阻力大,送丝不稳,焊道外观成型不好等焊接缺陷。采用严格的盘条检查制度和适当延长酸洗时间2种方法,可减少盘条缺陷对镀铜层的影响。提出在镀铜前的生产线上使用自动涡流探伤器在线检测设备的设想。     

化学镀铜生产焊丝溶液中各成分的消耗与控制

在化学镀铜焊丝生产中实测镀铜层厚度为0.3μm,由此计算出铜的质量分数为0.116%;通过化学镀铜生产中的反应方程式,计算出每生产1t焊丝要消耗4.54kg的CuSO4.5H2O,消耗1.77kg的H2SO4,产生10.09kg的FeSO4.7H2O,当镀液中ρ(Fe2+)≥44.8g/L时就应调整或更换镀液;指出在化学镀铜溶液配方中CuSO4.5H2O的质量浓度为120～140g/L,H2SO4的质量浓度为80～98g/L,并据此设定酸铜比为1.09～1.11。     

ER50-6盘条拉拔断丝及焊丝焊接飞溅原因探讨

针对国内某钢厂开发的ER50-6焊丝钢盘条拉拔细丝时断裂的问题,以及焊丝焊接时产生焊接飞溅和熔融电流大的现象,查找炼钢、轧制过程引起此类问题的原因并提出改进措施:调整冶炼成分以及精炼时间,使w(P)≤0.015%,w(S)≤0.006%,w(O)≤20×10-6,w(N)≤30×10-6;降低夹杂物级别和气体含量,夹杂物最大级别1.5级;使用与ER50-6成分较为适用的保护渣;调整连铸坯拉速与二冷段配水;轧制时对可能造成红钢划伤的区域加装导轮等措施进行防护;降低轧制温度(850~880℃)和吐丝温度(750~780℃),同时控制风冷线的冷速≤1.0℃/s,集卷温度控制在500~550℃。改进工艺后生产的盘条,拉拔断丝率、焊接电流等指标达到用户要求。     

筒式加压溶液过滤器在气保焊丝生产中的应用

介绍筒式加压溶液过滤器在气保焊丝生产中选型、安装、使用和维护过程中应注意的问题。气保焊丝生产的镀铜工序使用筒式加压溶液过滤器,可有效延长硫酸铜镀液的使用寿命,成品焊丝表面光泽度好,缠绕后在50倍显微镜下观察,铜层结合力良好,无起鳞、麻点等表面质量问题,铜镀层均匀,厚度稳定在0.2~0.25μm,防锈性能良好,焊接效果好,焊接时送丝均匀、稳定。     

分子筛型与KG型复合添加剂对焊丝化学镀铜质量影响

以φ1.2 mm H08Mn2Si钢丝为原料,添加不同成分的添加剂进行化学镀铜,比较镀铜的颜色,光亮度和结合力.实验证实:(1)在较低含量的分子筛添加剂基础上,为提高铜层光亮度而添加KG添加剂存在一个饱和值0.25％(体积分数);(2)铜层颜色与分子筛添加剂含量关系不明显,却会因KG添加剂含量增加而颜色变白变浅;(3)...     

焊丝用ER70S-6盘条的开发

针对焊丝用ER70S-6盘条强度偏高的问题,对ER70S-6盘条生产工艺进行调整:(1)缩小C、Si、Mn化学成分的控制范围。w(C)为0.06%～0.11%,w(Si)为0.80%～0.95%,w(Mn)为1.40%～1.55%。(2)优化控冷工艺。入精轧温度≤950℃,吐丝温度≤930℃,斯太尔摩冷却线风机全部关闭,保温罩全部关闭,辊道速度不大于0.25 m/s。按新工艺生产的ER70S-6盘条的屈服强度为340～385 MPa,抗拉强度为500～560 MPa,断后伸长率为34.5%～50.5%,断面收缩率为64.0%～85.5%,可较好地满足用户的使用要求。