钢丝拉拔中缩径跑号原因分析

1钢丝拉拔中缩径和跑号的概念 缩径、跑号作为一种现象在中高碳钢丝拉拔过程中时有发生,尤其是生产大压缩率、高强度钢丝时更加突出.缩径是指拉拔后的钢丝实际直径小于拉丝模具定径带处内径的情况,不包括模具实际直径测量不准或者误用小直径拉丝模造成的钢丝直径偏细现象;跑号指钢丝在拉拔过程中钢丝直径随着拉丝模的磨损而增大,并且这种磨损增大的速度极大地超过了正常情况下的磨损速度.     

胎圈钢丝拉拔模具的修模质量改进

将需修复的拉丝模切开并测绘,利用Photoshop软件得到Φ4.27,3.50,1.75,1.38mm规格拉丝模的各部分尺寸和角度,发现修复后胎圈钢丝拉拔模具存在定径带不明显、工作锥角度不合理和偏心等问题。研究确定修模原则:定径带长度应根据拉拔材料、模具材料、润滑粉和拉拔工艺并通过试验确定;对应不同的道次压缩率选择工作锥角度。制定完善、系统、操作性强的磨模操作工艺,给出拉拔各道次模具孔型结构参数。采用新的磨模工艺修模后,模具平均吨钢丝损耗由0.16个降为0.09个。     

新型拉丝模的研究

设计出以指数方程表示的拉丝模新孔型,给出各道次拉丝模尺寸及磨针尺寸,将新孔型和直线型拉丝模在生产中进行对比,结果表明:使用新孔型拉丝模作业,拉拔各道次的电机平均工作电流比使用直线型拉丝模时小,说明采用新拉丝模可以减小拉拔力;使用新孔型拉丝模时的出线温度比使用直线型拉丝模时低,说明拉拔时钢丝与工作锥的摩擦生热较少;使用新孔型拉丝模时,模具直径和出线直径的变化量更接近,说明拉拔过程中引起的超差现象比使用直线型拉丝模时有所减轻;2种拉丝模生产出的钢丝力学性能指标基本相同。     

胎圈钢丝拉拔模新孔型设计与有限元分析

针对胎圈钢丝由φ2．0mm拉拔至φ1．75mm道次所用拉丝模．采用ANSYS有限元分析软件为平台。设计了用指数函数式表示的新孔形模具,分析了孔形结构优化前后拉拔过程的应力分布情况。结果表明,使用新孔形模具可以改善应力集中现象,减小拉拔工作区最大应力,说明其有利于缓解原始模具使用过程中的断丝、磨损等现象,甚至有利于减小拉拔力和降低拉丝过程的能耗。图3表4参10     

SWRH82B线材拉拔断丝的分析和解决

SWRH82B线材在拉拔时由于拉拔工艺参数不当出现断丝。钢丝中心出现断裂时,通过改变道次压缩率和拉丝模工作锥角,使其合理匹配来解决,保证工作区角度为14°时,压缩率大于20%;工作区角度为12°时,压缩率大于18.5%。当出现钢丝表面横裂时,通过控制拉丝模工作区长度解决,根据钢丝拉拔前后直径和拉丝模工作锥角,计算出工作区最小长度,保证工作区实际长度是最小长度的2倍以上。     

拉丝模使用中常见的问题

拉丝模作为金属制品生产的基本工具 ,从诞生到现在 ,其结构和材质发生了很大的变化。但直到今天 ,模具生产者和使用者仍在研究拉丝模的结构和应用。因为在金属制品行业 ,拉丝模的质量关系到产品的质量、模具使用寿命、生产效率、能源及成本消耗等多种因素。1　拉丝模的结构拉丝模由模套、模芯 2部分构成。模套多由高质量的钢制成 (国内多为 45钢 ) ,硬度为HRC2 0～ 2 5 ,模套与模芯之间采用过盈配合 ,以达到补强的作用 ,否则在拉拔高强度的线材时 ,模芯容易破裂[1] 。模芯是拉丝模的关键部分 ,根据用料的不同 ,可分为天然金刚石模、单晶金…     

润滑方式对钢丝表面的影响

<正> 在钢丝拉拔中,良好的润滑有助于降低钢丝的温度,减少拉丝模的磨损以及增加拉拔的速度。在钢丝工业的技术发展中,润滑条件的改善是很重要的一个方面。例如通过拉拔工具的合理设计,使流态润滑成为可能。     

水箱拉丝机配模原理及相对滑动系数影响因素分析

介绍水箱拉丝机配模基本原理,对相对滑动系数和绝对滑动系数公式进行推导。讨论影响滑动系数的主要因素:拉丝模磨损、塔轮磨损、钢丝直径。拉丝模磨损分别为0.5%,1.0%,1.5%的相对滑动系数分别为0.980 2,0.960 8,0.941 7。分析在同轴塔轮和不同轴塔轮磨损情况下对相对滑动系数的影响。当钢丝直径和塔轮直径相比不能忽略时,应考虑钢丝直径的影响。采用EXCEL表对水箱拉丝机拉拔直径1.40 mm成品钢丝每道次拉拔的相对滑动系数进行计算,列出相对滑动系数、速比、配模直径计算表。采用EXCEL表进行配模计算,参数调整方便,工作效率高。     

德国高速拉丝模之研究

德国ＨＥＲＫＥＬ公司生产的高速拉丝模具在高速拉拔粗规格、高强度预应力钢丝中表现出较长的使用寿命。用ＣＤＴ－２００拉丝模孔型微机检测仪对其剖析结果表明，该模具完全遵循＂直线型拉丝模＂孔型设计理论。     

国内外信息

超声波辅助干式和湿式拉拔技术瑞士科技工作者发明了一种超声波辅助拉拔技术 ,它是将拉丝模上添加一个超声波发生器 ,对拉拔过程十分有利。这种技术的主要优点是拉拔的钢丝表面质量好 ,公差范围小 ,拉拔速度高 ,拉拔力小 ,模子磨损坏轻。该技术已申请了专利。该技术的工作原理是在把振幅在微米范围内的超声波 (如频率为 2 0 0 0 0Ｈｚ)施加到拉丝模上 ,可以降低钢丝与模子的摩擦。振激方向可以是纵向的(拉拔方向 )、径向的、扭转方向的 (钢丝的圆周切线方向 )或前三者的结合。但最好采用扭转方向 ,因为在该方向施加振动 ,不会对几何形状产生…     

面接触钢丝绳生产研究

介绍我国早期面接触钢丝绳的试制情况,以及几种面接触钢丝绳的生产方法:异型钢丝生产法;整体模拉拔法;辊式模拉拔法;轧制法;锻打法。研究几种压实股钢丝绳的生产方法及各自的特点:用模拉法生产时,模具孔型应选择直线型,定径带长度为模拉后股绳直径的0.13～0.20倍,工作锥角度为14°～16°;辊拉法和轧制法在孔型设计和工艺调整时,应考虑机架等压力系统的弹性伸长;锻打法的锻打速度与锻锤长度、锻打频率存在线性关系。介绍生产过程中钢丝绳产生翻棱的原因及解决办法,以及几种压实股弹性恢复率的测定方法。     

干式拉丝机模盒及润滑装置改进

常用干式拉丝机模盒及润滑装置存在的问题:润滑粉易结焦,导致润滑失败;干摩擦造成拉丝模使用寿命缩短;钢丝力学性能差,拉丝模、润滑粉消耗大。模盒及润滑装置改进后,润滑粉可以在润滑粉盒内循环流动;拉丝模工作时可以旋转;拉丝模冷却由敞开式水冷变为封闭式压力水冷。使用改进后装置生产的φ5.05 mm钢丝弯曲值由原来的8次增加到12～15次;伸长率由0.1%～0.5%增加到1.5%～2.0%;生产吨钢丝拉丝模消耗由0.25～0.35块降为0.13～0.15块,润滑粉消耗由0.7～1.0 kg降为0.4～0.7 kg,电耗由230～250 kW·h降为180～190kW.h;生产100 t成品钢绞线发生断丝的次数由原来的5～8次降为0.5次。     

超高强度镀锌钢丝生产工艺研究

采用中镀后拉工艺生产超高强度镀锌钢丝,拉丝模具为4段式直线孔型,孔型主要参数:工作锥角度6°~8°,工作锥长度13~15 mm,定径带长度1~2 mm;镀后拉拔采用小压缩率多道次拉拔,部分压缩率约14%,中镀后拉拔钢丝的总压缩率达84%。解决了超高强度镀锌钢丝拉拔过程容易刮锌、断丝等质量问题,生产的Φ2.0 mm超高强度镀锌钢丝的性能指标:抗拉强度为2 190~2 380MPa,扭转为26~30次,弯曲为16~18次,锌层面质量≥156g/m2,可满足YB/T 5343—2009要求。     

干拉工序周期性换模对模耗和断丝率影响

钢帘线生产过程中,干拉工序的拉丝模质量对钢帘线表面质量和断丝率影响较大。钢丝干拉工序的工作锥角度在10°～14°,高碳钢丝的拉拔,要求定径带长度为钢丝直径的0.3～0.6倍,定径带处拉丝模芯粗糙度为0.025～0.050μm。未实施周期性换模时,干拉工序模耗每吨钢丝为0.15～0.20个,湿拉工序为35～45个。周期性换模时间为15 d时,干拉工序每吨钢丝模耗为0.23～0.32个,湿拉工序为25～28个;周期性换模时间为10 d时,干拉工序每吨钢丝模耗为0.30～0.35个,湿拉工序为17～21个。捻股断丝次数从未实施周期性换模时的每吨钢丝约12次减少到10 d周期性换模时的约3次,钢丝表面粗糙度得到明显改善。     

整体模拉法生产压实股钢丝绳股绳钢丝翻转研究

对整体模拉法生产压实股钢丝绳过程中股绳表面钢丝容易产生翻转问题进行研究。对股绳模拉过程进行受力分析,并对比生产普通多丝线接触股绳方法,采取改进措施:(1)调整工艺参数,将钢丝之间的间隙设计在0.1 mm以上,且层与层之间的间隙逐步增加;股绳的中心钢丝直径增大,设计增加量不小于0.2 mm;控制股绳捻距倍数在8～8.5倍。(2)改进工装,尽可能缩小分线盘的外径,减小钢丝的走线角度。(3)减小钢丝的强度散差,提高制绳钢丝表面质量。(4)限制股绳机的转速,慢速生产。结果表明,采用模拉法新工艺生产的压实股钢丝绳股绳表面较为平整、光滑,钢丝无翻转缺陷,捻制的钢丝绳使用效果较好。     

密封钢丝绳生产工艺探索

介绍密封钢丝绳生产工艺中异型钢丝的生产和异型钢丝层的捻制。给出生产过程控制要点:(1)合理设计异型钢丝断面结构是保障异型钢丝和密封钢丝绳生产的关键。(2)通过全模拉生产方式,可以得到性能稳定、断面尺寸精确的异型钢丝。(3)在拉拔过程中,拉丝模定位、水冷、润滑、拉拔速度是保障异型钢丝优异性能的关键,需保证各道次出线温度在120℃以内。(4)在捻制异型钢丝层时保证异型钢丝出线方向正确;成绳机工字轮筐篮100%翻身,并加强后变形程度,消除捻制应力。该工艺生产的60U-WSC(1×19)+33Z+31Z+24Z密封钢丝绳抗拉强度为1 600 MPa,其余各项指标均达到YB/T 5295—2010的要求。     

S_7-200PLC高速计数功能在拉丝计米中的应用

滚轮式计米检测装置在拉丝计米时,由于计量滚轮磨损及其惯性转动,设备停止、启动过程中钢丝无张力等造成钢丝定长不准,给钢丝组配生产带来困难,造成材料浪费。根据拉丝机成品卷筒与驱动电机同步的原理,设计出稳定可靠的计米系统,计算出检测长度与检测量之间的关系。该计米系统由S7-200PLC,TD200文本显示器、欧姆龙增量型编码器组成,将与电机同步的编码器脉冲信号输入S7-200PLC的高速数字量输入端,利用S7-200PLC的高速计数功能实现精确计米,并给出计米检测的接线图、PLC高速计数功能的设计过程及对应的计数程序。