牙轮钻机回转减速器的优化设计

以矿用牙轮钻机回转减速器齿轮传动的中心距最小为目标，以齿轮的强度、结构要求和减速器的性能要求等为约束条件，对牙轮钻机的回转减速器进行了优化设计，为钻机的回转减速器和钻架的合理设计提供了依据。     

牙轮机回转减速器的优化设计

以矿用牙轮钻机回转减速器齿轮传动的中心距最小为目标，以齿轮的强度、结构要求和减速器的性能要求等为约束条件，对牙轮钻机的回转减速器进行了优化设计，为钻机的回转减速器和钻架的合理设计提供了依据。     

40kW刮板输送机两级斜齿轮的优化设计

减速器的外廓尺寸和重量,在很大程度上由齿轮传动的中心距所决定。对于煤矿设备,因为受到作业空间的限制,所以体积小、重量轻就尤为重要。本文主要是介绍40kW刮板输送机减速器两级斜齿轮的优化设计。     

KY系列牙轮钻机回转机构的优化设计

对KY系列牙轮钻机回转机构的特点,提出了回转减速器优化设计的方法和计算机程序。以减速器重量最轻,中心距最小为优化目标,齿轮和轴的强度要求和结构要求为约束条件,采用复合形法进行优化。齿轮的强度计算公式以ISO/DP6336—1980为基础。     

刮板输送机减速器传动参数的优化设计

本文提出了刮板输送机减速器传动参数的优化设计的指导思想,建立了减速器传动参数优化设计的数学模型,并采用约束非线性离散优化方法进行优化。该数学模型以I轴伞齿轮的承载能力做为优化目标,同时,在保证刮板输送机减速器散热条件和三级齿轮的承载能力相互均衡的条件下,使减速器Ⅱ、Ⅲ级传动的中心距之和最合理。本文所编制的优化设计程序对所有型号的减速器都适用,用本程序对多种国产减速器重新设计,结果表明,在减速器体积不变的情况下,其整体承载能力可提高20～55%,减速器的其它性能也大为提高。     

基于MATLAB的液压钻机减速器多目标优化设计

介绍了利用MATLAB计算软件对液压钻机减速器优化设计的方法,即在保证其总传动比和承载能力下,以其齿轮中心距最小、齿宽最小为多目标,得到合理的液压钻机减速器参数。经优化后的齿轮比原设计目标值减少4.56%,中心距减少5.94%。     

矿用掘进机减速器动态特性分析与优化设计

针对EBZ135掘进机减速器齿轮零件体积较大而导致运行稳定性偏差的不足。以提升减速器工作性能、轻量化减速器为目标,通过分析减速器的运行原理和动态特性,运用MATLAB优化工具箱对减速器关键齿轮的结构进行优化,利用SolidWorks软件构建齿轮传动3D模型,并通过ANSYS仿真软件进行有限元分析,以验证设计结果的合理性和可靠性。试验结果表明：采用优化后齿轮结构能够有效降低体积,使得减速器内部结构更加紧凑;优化后结构最大接触应力值为416.04 MPa,满足实际要求;齿轮各阶次固有频率与啮合频率差距较大,不会导致共振现象。优化结果较为理想,满足结构轻量化设计目标。     

ZL系列减速器优化设计

以ＺＬ减速器为研究对象，根据机械设计的基本理论，确定６个设计变量和１１个不等式约束，并以体积最小为目标函数，应用随机实验法和ＳＣＤＤ法相结合的方法，计算出该系列减速器的最佳参数值，在传动扭矩、名义速比、齿轮材料不变的情况下，中心距可由１１５０ｍｍ减为９５０ｍｍ，目标函数值平均可降低３０％。并对其它系列减速器的优化方法也做了讨论。     

基于ADAMS行星齿轮中心距偏差动态均载特性分析

以MG-1370型采煤机截割部行星齿轮减速器行星齿轮为研究对象,采用ADAMS虚拟样机技术对其进行了动力学仿真研究。通过比较标准中心距与中心距偏移情况下各个齿轮的啮合力及均载特性,对中心距及行星齿轮减速器均载特性进行了动态分析。     

减速器的安装

我处在安装洛阳矿山机器厂制造的ZHLR－150和ZHLR－170型提升机减速器时，得到T一些新经验，供大家参考。1．安装存在的问题由于该种减速器为双级圆弧斜齿，其中心距要求为负偏差，齿轮啮会精度要求高，并且轴承为滑动轴承，而现场安装不易掌握。因此，带来一些安装的问题。（1）中心距难以保证现场常采用的安装工序为：首先把减速器操平找正后，固定在基础上，其次以大轴为基准，从大轴开始刮瓦，刮好后，再利中轴轴瓦，最后刮三轴轴瓦。由于受现场条件限制，其中心路难测。这样常造成每级传动中心距为正偏差，运转时产生振动以及圆弧…     

GHH行星齿轮减速器测绘分析报告

一、前言为了提高矿井提升机齿轮减速器的传动质量,改变它承载能力低的缺陷,延长使用寿命,赶超世界先进水平,我们对西德进口的φ3.5米卷扬机行星齿轮减速器进行了测绘分析。我国现在生产的卷扬机配套减速器,都是采用定轴传动结构。有两种结构形式:一种是侧轴式传动,一种是共轴式(中心驱动式)传动。由于这种传动结构形式的特点,以及卷扬机载荷的要求,使得减速器体积庞大,笨重。又由于结构特点及工艺条件的限制,制造精度     

基于Matlab的带式输送机齿轮传动机构优化设计

利用Matlab遗传算法工具箱对带式输送机上的单级斜齿圆柱齿轮减速器的齿轮传动机构进行优化设计,从而说明遗传算法的优越性。在满足承载能力和强度要求条件下,以齿轮体积最小为优化目标,建立优化设计数学模型,用Matlab遗传算法工具箱进行优化并得到最优解。     

双路减速器均载环的均载原理与分析

当前,国际上大型齿轮减速器由单轮传动向多轮传动的发展极为迅速,已有八分路的大型减速器投入运行。在多轮传动中,各路的均载至关重要,因此,各国齿轮工作者除在奋力研究齿轮自身参数对承载能力的影响之外,同时也在精心研究不同结构对齿轮承载能力的影响。对多路传动,均载机构或均载装置便是核心,于是出现了多种不同的型式l‘11‘l‘’1在多路传动中,除行星齿轮减速器之外,现在在中心传动的管磨机上应用最多的尚属双路双级对称式传动,如图1所示。因为两根中谏轴与城谏器守分对称,所以又称双路双级对称式减速器。这种型式的减速器…     

基于遗传算法的矿用减速器齿轮修形优化

矿用减速器运行过程中,齿面偏载会削弱齿轮啮合性能,增加齿轮系统的振动与噪声,需对其进行优化。首先运用Romax软件对矿用减速器齿轮系统进行啮合性能分析。再以齿轮传动误差波动最小化为目标,以齿轮齿廓、齿向修形参数为设计变量,运用遗传算法对齿轮副齿面进行优化。通过分析各设计变量对齿轮传动误差波动的影响,得到了最佳设计变量组合。然后对齿轮副齿面进行二次优化,获得了最佳修形优化方案。最后利用齿轮接触分析验证优化结果的正确性。结果表明:遗传算法优化得到的修形齿面可以有效减小齿轮传动误差波动量,改善齿面载荷分布,提高齿轮啮合性能。     

大型行星减速器设计优化及其扭振分析

针对大型辊压机的使用工况,设计了配套使用的大型行星减速器。以该行星减速器为研究对象,利用KISSsoft软件建立了减速器的齿轮接触分析模型,进行齿轮的修形设计,并得到优化后的减速器工作状态;最后建立了传动系统纯扭转振动分析模型,分析了传动部件的固有特性。研究结果对大型行星减速器的进一步设计提供了依据。     

一种新型大速比锥齿轮波导减速器探讨

<正> 一、前言为了缩小齿轮减速器的尺寸,主要的方法是改多级传动为单级传动,改普通传动为行星传动。所谓大速比齿轮减速器,大体上是指减速比大于20的单级齿轮减速器,主要是指少齿差减速器,以及3K行星传动、谐波传动及蜗轮传动等。少齿差减速器按齿廓曲线及结构之不同,又可分为摆线针轮、渐开线少齿差、圆弧齿小齿差、活齿少齿差、锥齿少齿差等五大类。对于煤矿机械来说,80％以上的减速器其速比均大于20,如采煤机(牵引部与截割部)、刮板输送机、转载机、皮带输送机、各种绞车以及煤电钻等,几乎都是大速比减速器。     

盾构机用大功率行星减速器模糊可靠性优化设计

把模糊数学原理和优化设计的方法结合起来,对某型号土压平衡盾构机行星减速器进行结构的优化。考虑行星齿轮传动中各种因素的随机性和模糊性,以轮系体积最小化为目标函数,建立行星齿轮传动的模糊可靠性的数学模型。通过MatLab优化工具箱求解得到比传统设计更合理的设计参数。     

基于效率最优原则的行星减速器优化设计

以矿用提升绞车中的NGW型行星减速器为优化对象,按照力矩平衡条件,得到其功率平衡方程,采用啮合功率法得到2K-H型行星齿轮传动效率,以效率最大为目标函数,建立包含配齿条件、齿面强度等的优化模型。采用MATLAB软件对模型进行优化,结合配齿条件组合出4种优化方案,经对比分析得到的最终方案比优化前效率提高3‰。满足了行星减速器的优化设计要求,为行星减速器优化设计提供理论指导。     

基于fgoalattain函数卷扬机减速器齿轮的多目标优化

以电传动卷扬机二级齿轮减速器为研究对象,以低速级两啮合齿轮齿根弯曲疲劳强度为目标,同时实现减速器轻量化,建立以齿轮模数、齿宽、齿数为设计变量,以齿轮强度作为约束条件的多目标优化设计数学模型。运用MATLAB软件中fgoalattain函数对设计变量进行数值优化。优化结果表明:两齿轮齿根弯曲应力差从77.5 MPa降低为5.41 MPa,使得结构更加合理;质量减少了约31.6%,实现了轻量化。     

盾构机三级行星齿轮减速器可靠性优化设计

盾构机减速器是盾构机挖掘系统的重要传动部件。基于可靠性优化设计理论,分别建立了以减速器体积最小化为目标的可靠性优化设计概率模型,运用MatLab优化工具箱分别对传动比分配和齿轮参数进行了优化计算。通过合理分配减速器系统各单元可靠度值,不仅取得了减速器的重量指标上最优的结果,而且也定量地分析了减速器及其各部件在运行中的可靠性。