锌灰制备活性氧化锌工艺

以炼锌厂废锌灰为原料,经硫酸浸取,考察了不同工艺条件对锌的浸出率的影响.实验结果表明:锌灰在50℃下浸取,pH值为1.5时,可使锌灰中锌的溶出率达92.9%.碱式碳酸锌最佳水解温度为40℃,水解时间为2h,pH值为7.5时,溶液中锌含量为10g/L,得到96%以上的水解率.     

锌灰制备活性氧化锌工艺的研究

以冶炼厂废锌灰为原料,经硫酸浸取,考察了不同工艺条件对锌的浸出率的影响。实验结果表明:锌灰在50℃下浸取,pH值为1.5时,可使锌灰中锌的溶出率达93.5%。碱式碳酸锌最佳水解温度为40℃,水解时间为2 h,pH值为7.5时,溶液中锌含量为12 g/L,得到96%以上的水解率。     

锌浮渣制备活性氧化锌

利用熔锌浮渣制取活性氧化锌。实验表明熔锌浮渣经湿法硫酸浸出后,溶液经过除铁、铅、镉、铜等杂质后再用15%～20%的碳酸铵溶液沉淀锌,经烘干、煅烧可制取高纯度活性氧化锌。     

锌灰酸浸净化制氯化锌新工艺研究

研究了以炼铅厂铅锌烟灰为原料,采用盐酸浸取并以高锰酸钾氧化铁锰、锌粉置换镉铅铜两步法生产氯化锌的新方法。以锌浸出率最高、铅浸出率最低、铁锰镉铅铜除杂最彻底为考察目标,通过实验找到最佳工艺条件:40 g铅锌烟灰在由71 m L浓盐酸和130 m L水配制的混酸中在30℃条件下浸取50 min,然后加入高锰酸钾0.017 g在10℃条件下继续反应2 h,过滤后的滤液中加入锌粉0.15 g在40℃条件下反应50 min,过滤得到浓度为1.65 mol/L的氯化锌溶液。在上述工艺条件下锌的浸出率为95.4%。用制备的氯化锌溶液生产氧化锌,杂质含量满足GB/T 19589—2004《纳米氧化锌》一级品要求。     

活性氧化锌生产工艺评价与研究

通过研究,对现行活性氧化锌的生产工艺加以比较、评价,指出改进意见,重点对氯化铵浸取法进行了深入研究。     

氨浸法制取活性氧化锌新工艺研究

通过该厂具体的生产实践,介绍一种新的生产活性氧化锌的工艺——氨浸法,该法用含氧化锌75%的原料,生产活性氧化锌,工艺简单,污染小。一、前言本研究是在中型试验的基础上进行的工业性扩大生产试验。     

氧化铅锌矿制活性氧化锌工艺研究

本文对以氧化铅锌矿原料,经硫酸浸出,净化除杂,碱锌合成及干燥煅烧等工序制活性氧化锌工艺进行了研究。该工艺锌回收率高,并可实现铅锌分离。     

某钢厂烟尘灰中锌的酸性浸出试验研究

以唐山含锌烟尘灰为原料,采用酸浸工艺从烟尘灰中分离回收锌,并考察了硫酸用量、浸出温度、浸出时间和液固比对锌的浸出率的影响,得出了最佳的工艺条件:硫酸用量为45%,浸出温度为室温(20℃),滴加时间为0.5 h,浸出时间为2 h,液固比为2∶1,锌的浸出率高达91.06%。     

某钢厂烟尘灰中锌的酸性浸出试验研究

以唐山含锌烟尘灰为原料,采用酸浸工艺从烟尘灰中分离回收锌,并考察了硫酸用量、浸出温度、浸出时间和液固比对锌的浸出率的影响,得出了最佳的工艺条件:硫酸用量为45%,浸出温度为室温(20℃),滴加时间为0.5 h,浸出时间为2 h,液固比为2∶1,锌的浸出率高达91.06%。     

二氧化碳法制备活性氧化锌的过程研究

以次硫酸氢钠甲醛副产锌泥为原料，用高剪切乳化机乳化锌浆，采用双氧水作为氧化剂氧化锌浆中的金属锌使之转化为氢氧化锌，采用二氧化碳作为沉锌剂碳化锌浆后得到碱式碳酸锌沉淀，沉淀通过脱水、洗涤、干燥、煅烧后可得到活性氧化锌产品。该方法充分利用了锌资源，有效处理了大量闲置的锌泥，制得的活性氧化锌产品质量可达到HG2572-1994合格品标准。     

利用次氧化锌粉制备活性氧化锌工艺研究

研究了利用硫酸浸出次氧化锌粉制备活性氧化锌的工艺。讨论了浸出过程中液固比、硫酸浓度对浸出率的影响;采用加氧化锌粉末、加热、调节pH和锌粉置换的方法提纯硫酸锌溶液;采用碳酸氢铵作为沉淀剂制备前驱体碱式碳酸锌。通过实验,确定了利用次氧化锌粉制备活性氧化锌的工艺参数。采用扫描电镜和X射线衍射对活性氧化锌进行了表征,结果表明：活性氧化锌的粒度分布均匀,形貌为球形立方,产品纯度高,氧化锌质量分数为99.48%。     

一种用初级氧化锌粉制备活性氧化锌工艺

研究了硫酸浸出初级氧化锌粉末制备活性氧化锌的工艺，讨论了浸出过程中液固质量比、硫酸质量分数对浸出率的影响。在硫酸锌溶液净化中，选择过硫酸铵除铁的方法。确定了活性氧化锌制备工艺参数，采用廉价的碳酸氢铵作为锌的沉淀剂制备前驱体，选择600℃煅烧前驱体4h。采用透射电镜和X衍射对产物活性氧化锌进行了表征。结果表明：活性氧化锌的粒度分布均匀，形貌为近似球形，其平均粒径为80nm，产品纯度高。采用化学法分析产物，其氧化锌质量分数为99．18％。     

由粗氧化锌制备纳米活性氧化锌的研究

采用碳酸氢铵法由粗氧化锌制备纳米活性氧化锌。研究了用碳酸氢铵法由粗氧化锌制备活性氧化锌的热力学、中间体碱式碳酸锌的主要组成和碱式碳酸锌热分解的温度对形貌的影响;考察了中间体碱式碳酸锌的热分解温度和时间对纳米活性氧化锌的纯度、白度、比表面积和表观密度的影响。碱式碳酸锌焙解生成纳米活性氧化锌适宜的温度和时间分别为600℃和1h时,产品中氧化锌的质量分数为97.6%,粒度<100nm,比表面积50m2/g,表观密度0.21g/cm3。     

还原挥发氧化锌烟尘中有价金属分离工艺研究

针对含多种有价金属的还原挥发氧化锌烟尘,提出一条全湿法分离烟尘中有价金属的工艺路线。首先采用加双氧水氧化稀硫酸浸出,经过滤和洗涤,分别获得含硫酸锌、硫酸铟浸出液和含铅、铋浸出渣,实现锌、铟与铅、铋分离;对含硫酸锌和硫酸铟浸出液采用P204萃取,实现锌与铟的分离;对含铅、铋浸出渣采用碳酸氢铵转化生成碳酸铅,加硝酸溶解,实现铅与铋的分离。该工艺不仅可有效分离烟尘中的有价金属,而且获得的硫酸锌、硫酸铟、硝酸铅、富铋渣可用于生产其他化工产品,为氧化锌烟尘高效综合利用提供了一条新的途径。     

氨法超细活性氧化锌工艺的中试

以锌焙砂为原料，开发了氨法生产超细活性氧化锌新工艺。把实验室氨法超细活性氧化锌工艺进行中试，净化工序摒弃了传统的高锰酸钾除铁锰，改为静置氧化除铁锰和二氧化铅深度除锰，提高了净化液技术指标。同时着重考察上述工艺工业化的各项技术经济指标，优化了工艺路线，为建厂做好技术准备工作。     

综合利用蓝粉制备超细活性氧化锌新工艺

探讨了硫酸浸出蓝粉经过除杂净化、沉淀转化、过滤、洗涤、干燥、煅烧制备超细活性氧化锌的新工艺，同时讨论了超声波辐射对前驱体碱式碳酸锌的影响以及生波辐射地超细活性氧化锌的影响，采用日本岛津EMPA-1600型电子探针对超细活性氧化锌的形貌、粒度和成分进行表征。结果表明：超细活性氧化锌的粒度分布均匀，形貌为球形立方，平均粒径为100nm，氧化锌含量超过99.42%。     

次氧化锌浸取净化新工艺

研究了以炼铅厂含锌烟灰为原料,经盐酸浸取、高锰酸钾氧化、锌粉置换制备氯化锌溶液的工艺。以锌的浸出率最高,杂质铅的浸出率最低,铁、锰、铅、镉、铜脱除最彻底为目标,实验得出最佳的酸浸和净化条件：40 g次氧化锌、71 mL浓盐酸、130 mL水在30 ℃下浸取50 min后,过滤,洗涤滤渣,滤液定容为250 mL,取200 mL滤液,滤液中加高锰酸钾0.013 6 g,10 ℃下氧化2 h后过滤,取200 mL二次滤液向其中加锌粉0.12 g,40 ℃下反应50 min后过滤,得浓度为1.63 mol/L的氯化锌溶液。在上述工艺条件下,锌的浸出率为94.2%,氯化锌溶液中杂质离子含量满足HG/T 2323-2012《工业氯化锌》中优等品的要求,可用来生产符合GB/T 19589-2004《纳米氧化锌》规定的Ⅰ类纳米氧化锌。     

氨配合氧化法由氧化锌烟灰制备活性氧化锌

本研究以氧化锌烟灰或粗氧化锌为原料，用氨水—碳酸氢铵—双氧水作浸取液。将氧化锌烟灰或粗氧化锌浸取、除杂净化、蒸氨沉锌、洗涤干燥、煅烧即可制得高品位的活性氧化锌。     

活性氧化锌在轮胎内胎胶中的应用

就活性氧化锌的效用在内胎胶中进行了小配合和车间大料及成品试验。结果表明,当活笥氧化锌替代普通氧化锌,用量由５．０份改为３．０份时,胶料物理性能符合我公司内胎胶内控标准,所制内胎成品各项性能完全符合ＧＢ７０３６．１－１９９７要求。采用活性氧化锌替代普通氧化锌,减小了用量,可降低内胎混炼胶成本,全年可节省２１．６万元。经济效益显著。