粉煤灰气相法制备纳米白炭黑研究

研究了利用粉煤灰与氟化钙等反应,用气相法直接制备纳米级S iO2.xH2O的工艺条件。通过控制酸解和水解的速度,并在水解过程中加入乙醇作为分散剂,制备纳米白炭黑,借助红外光谱、XRD、TEM等技术对产物进行表征。结果表明,使用乙醇作为分散剂可以有效防止对纳米颗粒的团聚,制备出的白炭黑粒径可控制在10~20 nm,纯度高达99.95%。     

纳米白炭黑制备用添加剂

采用沉淀法制备纳米白炭黑。为制得性能较好的自炭黑，实验过程中加入表面活性剂、分散剂等添加剂，且通过实验调整该表面活性剂及分散剂的加入量，并研究其反应机理。利用X-ray衍射仪和扫描电镜分析研究得出，可获得高分散型纳米白炭黑。     

研磨外加剂对制备粉煤灰纳米颗粒的影响

探讨了研磨外加剂对制备粉煤灰纳米颗粒的影响。外加剂石墨按与粉煤灰1∶10(质量比)混合后进行研磨，发现研磨后粉煤灰的颗粒粒径与未加石墨相比，粉煤灰的平均粒径减小6.8%,纳米颗粒增加9.6%。分散剂六偏磷酸钠与粉煤灰(质量比1∶200)混合后进行研磨，发现研磨后粉煤灰的颗粒粒径与未加分散剂相比，粉煤灰的平均粒径减小25%,纳米颗粒增加35.2%。将石墨、分散剂与粉煤灰按上述比例混合后进行研磨，发现研磨后粉煤灰的颗粒粒径与未加外加剂相比，粉煤灰的平均粒径减小79.5%,纳米颗粒增加94.8%,在石墨和分散剂的作用下纳米颗粒大大增加。使用纳米粉煤灰处理废水，与未用纳米粉煤灰处理相比，重金属离子去除率明显提高。     

传统沉淀法制白炭黑的研究进展

综述了传统沉淀法制备二氧化硅粒子（白炭黑）的过程，以及影响白炭黑颗粒大小的因素，包括表面活性剂和分散剂、沉淀剂及沉淀方式等的影响。指出此种方法制备的白炭黑并不具有科学意义上的纳米实质，同时指出传统沉淀法制备白炭黑的研究重点应侧重于改进其分散性能。     

液相改性对白炭黑表面活性位点的影响

先采用偶联剂KH590与分散剂MOA液相改性白炭黑制备改性白炭黑水浆,然后分别制备干法混炼和湿法混炼天然橡胶(NR)/白炭黑母炼胶,再在后期混炼时补加偶联剂Si69,通过制备NR/白炭黑纳米复合材料并对其性能进行研究,考察液相改性后的白炭黑表面是否还有剩余活性位点与偶联剂Si69反应。结果表明,后期补加的偶联剂Si69无法接枝在白炭黑表面而起到偶联作用,不能改善白炭黑在橡胶基体中的分散性和NR/白炭黑纳米复合材料的性能,液相改性后的白炭黑表面活性位点已全部被占据。     

四氯化硅滴定法制备白炭黑的实验研究

以多晶硅生产过程中产生的废弃物四氯化硅为原料,在一定条件下,在保护气体(如惰性气体氮气)的保护下,将四氯化硅与等量的硅酸钠溶液同时滴定到放有氯化钠溶液的容器中,调节溶液pH至4左右,搅拌30 min后停止搅拌,转移沉淀物,漂洗至pH到7,抽滤、烘干即可得到粉状白炭黑.本文的创新点是在总结前人制备纳米白炭黑的基础上,研制出利用双水解的方法制备纳米白炭黑.     

由低模数水玻璃制备纳米白炭黑的分散剂筛选

以低模数水玻璃为硅源,二氧化碳为沉淀剂,采用碳化法制备纳米白炭黑,以样品的粒度及分散性作为主要考察指标,筛选并确定了较适宜的复配分散剂EDTA-2Na/CTAC,所确定较优分散剂复配比例为EDTA-2Na:CTAC=1.0％:1.5％.所制备的样品为粒径10～30 nm,分散性良好的无定型纳米白炭黑.采用扫描电子显微镜(SEM)、X射线衍射(XRD)及傅里叶红外光谱(FTIR)对样品进行了表征,并对复配分散剂可能的作用机制进行了初步探讨.     

纳米白炭黑的气相-液相法制备

以煤矸石为原料,气相-液相法直接制成纳米白炭黑（SiO2·xH2O）。通过控制氟化氢通入速度和四氟化硅水解速度,并加入乙醇为分散剂,利用X射线粉末衍射（XRD）、红外光谱分析（IR）和透射电镜（TEM）等方法对制成的白炭黑粉体样品进行表征。结果表明,制备的纳米白炭黑粉体呈球形、粒径分布范围为15～20nm,纯度99．95％。并对制作白炭黑过程产生的废滤液可以综合利用,在滤液中加入一定量的碱化剂后,调节pH至3．0左右,使AlC13和FeCl3发生聚合反应,制备出聚合氯化铝铁,试验表明,其絮凝效果良好。     

粉煤灰短流程制取白炭黑的研究

采用浓碱熔出法短流程提取粉煤灰中的SiO2,结合相图分析、XRD和SEM等研究得出了最佳灰碱比,制备出纯度≥98%的白炭黑,通过对产品进行表面改性,获得纳米级白炭黑,通过测定表面羟基个数,验证了纳米SiO2的改性效果。     

一种含氟气体制备高分散白炭黑的方法

<正>贵州远盛钾业科技有限公司开发出一种含氟气体制备高分散白炭黑的方法。它是通过将浓度为10%~48%分散剂与浓度为5%~30%气体吸收液混合、超声雾化处理0.5~3 h后,得雾化气体;将雾化气体与含氟气体在温度为-20~130℃条件下进行混合反应0.5~2 h,将获得的固体多级水洗、固液分离,将获得的固体干燥至表面湿度