微晶材料在预热器的应用

针对预热器五级旋风筒及下料管进行微晶材料改造,主要由微晶内衬、浇注料、保温材料和下料管外壳组成。微晶内衬具有耐高温、耐冲击、耐磨、耐腐蚀、膨胀系数小,不与生料粉结合反应而结皮的特性,解决了水泥生产中预热器烟室、下料管内壁结皮严重、人工清理结皮劳动强度大的难题,减少了预热器堵塞事故的发生,有效地提高了预热器系统安全生产效率。     

窑尾及分解炉内结皮原因探讨

我公司使用的熟料烧成系统是由南京水泥工业设计研究院设计的由五级预热、离线式喷腾分解炉、回转窑、篦冷机组成的2000t/d熟料煅烧系统。该系统对于水泥熟料生产所使用的原燃材料的适应性较强,热利用率高,在国内同类型厂家属于较先进的熟料煅烧系统。到目前为止生产能力已提高至2300t/d水平,是原设计能力的120％。但窑尾上升烟道及分解炉内结皮的问题     

预热器下料管结皮在线自动清理技术

由于矿产资源进一步匮乏,水泥生产中使用低质量废渣原材料煅烧熟料已成为趋势。由于废渣中有害成分较高,造成预热器C4、C5级旋风筒下料管的结皮速度加快,极易由于下料管结皮堵塞造成停窑事故。为了保证窑正常运行,需要人工每天在线对下料管进行清理,因在线清理存在工作强度大、危险系数高等不利因素,所以我们通过研究实验找到了一种简单有效在线自动清理技术,代替了人工清理,提高了窑运转率。     

水泥窑检修安全防护措施的改进

停窑检修期间,预热器结皮成为进入回转窑、预热器内部检修的一大风险隐患。在相应部位增加安全防护层,可有效防范事故的发生,改善了作业环境,而且操作简单方便,有较强的可实施性及借鉴性。     

窑尾预热器的设计与应用

多年来窑尾预热器蜗壳的设计有多种方法。有些方法计算难度很大,一小段一小段的点联起来费时费力。笔者在改造北京新港水泥厂时提出了一种新的设计方法,现介绍如下。步骤:1)依设计选取并作出D、A、B、E得出c。2)取c/6=e,作出边长为2e的正方形,并设各顶角为g'、h'、i'和z'点。3)     

分解炉强制分散器的设计与应用

分解炉强制分散器的设计与应用赵晓光，董寿连黑龙江省鹤岗矿务局水泥厂（１５４１０１）与许多分解炉一样，我厂ＲＳＰ型分解炉也存在着物料分散不均、热交换性差等问题，严重影响了炉的高效稳定传热，特别是大股坍塌料影响尤为严重，导致经常出现：入炉三次风进口堵塞，...     

分解炉工艺尺寸变化引起严重结皮的分析

分解炉结皮的原因很多,需逐项清查.二级本次结皮的根本原因是分解炉工艺尺寸变化引起的,给公司经济效益带来一定的损失.教训是:(1)对任何部位修补后的尺寸应遵循系统工作原理,不能随意变更;(2)隐蔽部位的处理特别是涉及到工艺尺寸的要慎之又慎;(3)绝对不能脱离技术部门而单独进行处理,应协商共同探讨解决;(4)工艺波动应遵循快速调整和快速整改的原则,否则将给生产造成重大损失.     

窑尾下料溜槽的改进

我公司360t／d立筒预热器生产线于2006年改造为1000t／d的带管道式分解炉和五级旋风预热器的窑外分解生产线。投产后不久Ф3m×48m同转窑窑尾下料溜槽4块溜板之间的间隙变大，且明显松动下垂，与窑尾护板相擦，同时，溜板上的浇注料也部分裂开脱掉，物料从板之间的间隙中漏下。     

回转窑窑尾密封装置的改进

回转窑窑尾的密封效果,对稳定熟料煅烧工艺起着极为重要的作用.当窑尾密封失效或不良时,窑尾吸入过量的冷空气,会增加窑尾分解炉的燃料损耗、窑尾结皮堵塞;并增大排风机的负荷电耗,同时窑尾出现结圈或正压时,溢出大量粉尘,严重恶化生产环境.     

窑尾结圈的快速清理方法

我公司2 800t/d生产线窑规格为Φ4.2m×60m,产量在3 000t/d左右,100%烧无烟煤。煤粉硫含量较高,St,ad平均在2.6%左右,原材料中R2O含量也偏高,平均在0.8%左右,因此出现窑尾结圈的几率较大。窑内结圈和预热器、分解炉结皮是水泥生产过程中最常见的问题。预热器、分解炉结皮一般采用高压水枪或压缩空气进行清理,花费时间不长,效率也高。但处理窑     

低频声波清灰器在窑尾余热锅炉上的应用

锅炉换热面的积灰对换热影响很大,尤其是水泥窑余热发电中窑尾锅炉系统,烟气含尘量大,且灰尘颗粒较细,如清灰不及时或不干净,极容易引起大面积积灰,严重影响换热效果。介绍了现有窑尾锅炉清灰方式存在的问题,以及低频声波清灰器的技术特点、优势和清灰效果。     

窑尾喂料系统的改造

金马水泥有限公司日产1000t熟料生产线于1999年10月5日点火生产,在试生产过程中发现生料喂料量极不稳定,波动很大,难控制.喂70t/h生料时,实际投料可达120t/h.预分解系统2个月内就发生十几次结皮.     

窑尾测温系统的改造

新疆天山水泥股份有限公司二分厂的控制系统采用集中方式控制设备开停。现场测温元件通过二次仪表将参数传送到控制系统，操作员通过参数来调节、控制现场设备。各级预热器以及分解炉的温度和压力参数是指导工艺人员进行生产的科学依据。     

协同处置生产线窑尾系统优化改造

本文介绍了5000 t/d熟料生产线协同处置近些年来烧成窑尾预热器系统开展的一系列针对性优化改造,包括分解炉扩容、三次风管入炉方式改变、预热器系统降阻、窑尾低氮燃烧、生料入分解炉分布、下料锁风阀改进、各级撒料箱重构等多方面改造与尝试,取得了提高危废处置量、降低能源消耗、提高回转窑产能、节约环保成本等相对好的运行效果.     

脉冲袋除尘器在水泥窑尾上的应用分析

通过对窑尾静电除尘,反吹风除尘和脉冲袋除尘的应用分析,总结出脉冲袋除尘的性能优势。在此基础上,重点就滤料的选择与成本分析,过滤风速的控制以及脉冲袋除尘器的使用经验和结构优化等方面进行了一一介绍和总结比较。     

回转窑窑尾漏料的处理措施

回转窑在运行中,经常因物料或者操作原因出现窑尾跑料的情况,非常容易造成窑尾密封片损坏,而且造成现场的扬尘。在窑尾平台下部安装一个集料仓,仓下部加装2台FU270链式输送机,转运窑尾漏料入生料磨排渣斗式提升机,再次入磨,从而较好地解决了窑尾漏料问题。     

微油点火系统在我公司窑系统的应用

采用微油点火系统替代了传统的油枪点火,解决了升温期间SO2排放超标、点火油耗高及煤粉燃烧不完全导致的窑26m处结煤粉圈问题,点火总成本降低了33.57%,减少了SO2及CO2的排放,避免了环境污染,煤粉燃烧更完全,有利于窑系统安全稳定运行。     

窑尾系统联接管道内烟气测温误差的分析

对五种热电偶,特别是双层遮热罩热电偶对窑尾系统联接管道内烟气测温误差的计算方法进行了推导。根据计算的需要,由联接管道外壁温度计算出了其内壁温度。计算了五种类型热电偶在窑尾系统各联接管道位置的烟气测温相对误差δ,并与相关计算和实测结果进行了对比。对热电偶测温误差的主要影响因素进行了简单计算分析。分析结果显示,使用热电偶对窑尾联接管道内烟气进行测温时的读数一般比实际值偏小,各种样式热电偶测温的相对误差范围：普通式为7.20%~16.39%,单层遮热罩式为0.69%~6.34%,单层遮热罩抽气式为0.46%~5.23%,双层遮热罩式为0.07%~2.68%,双层遮热罩抽气式为0.04%~2.01%。相比普通热电偶,遮热罩抽气式热电偶的测温准确性大幅度提高。最后对实际生产中热电偶的选配提出了合理建议。     

窑尾系统联接管道内烟气测温误差的分析

对五种热电偶,特别是双层遮热罩热电偶对窑尾系统联接管道内烟气测温误差的计算方法进行了推导。根据计算的需要,由联接管道外壁温度计算出了其内壁温度。计算了五种类型热电偶在窑尾系统各联接管道位置的烟气测温相对误差δ,并与相关计算和实测结果进行了对比。对热电偶测温误差的主要影响因素进行了简单计算分析。分析结果显示,使用热电偶对窑尾联接管道内烟气进行测温时的读数一般比实际值偏小,各种样式热电偶测温的相对误差范围：普通式为7.20%~16.39%,单层遮热罩式为0.69%~6.34%,单层遮热罩抽气式为0.46%~5.23%,双层遮热罩式为0.07%~2.68%,双层遮热罩抽气式为0.04%~2.01%。相比普通热电偶,遮热罩抽气式热电偶的测温准确性大幅度提高。最后对实际生产中热电偶的选配提出了合理建议。     

石灰石—石膏湿法脱硫工艺在水泥窑尾烟气脱硫中的应用

从水泥生产线硫的引入及自身脱硫作用入手，简要分析了水泥窑尾烟气脱硫采用石灰石—石膏湿法脱硫工艺的优势及可能存在的问题，并给出了相应的解决方案。