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本文介绍了现有几种磨机筛分隔仓板的类型、特点,并分别从筛分动力、过料能力、通风能力方面分析了几种隔仓板的功能作用。根据这几种隔仓板存在的优、缺点,笔者设计了一种新型高效筛分隔仓板,在结构、功能上均具有优越性,只是筛板寿命稍低于其他隔仓板。1现有筛分隔仓板的类型1.1锥形筛板型筛分隔仓板(1号)该隔仓板由进料和出料篦板、焊接在隔仓架上的导料板、双向导料锥以及联接螺栓组成,结构如图1所示。图1锥形筛板型隔仓板一仓内已磨好的物料通过进料篦板进入导料板上,随着磨机的回转被提升导向,落到锥形筛板上,细料通过锥形筛板的筛缝… 相似文献
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NF公司为辊压机+打散分级机+三仓管磨机组成的开路水泥联合粉磨系统,除了辊压机段存在的小问题外,管磨机段还存在磨内隔仓板缝与出磨篦板缝堵塞、通风与过料能力差、磨内温度升高、研磨体及衬板工作表面粘附较严重等问题,严重影响系统产量。更换磨内粗磨仓衬板、调整研磨体级配等措施实施后,生产P·O42.5级水泥,增产20%,电耗降幅达13.95%。 相似文献
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介绍了辊压机与开流管磨机组成的联合粉磨系统,针对台时产量低、电耗高、对物料适应能力差等问题采取的一系列优化改造措施,包括:调整打散板筛板;磨机隔仓板中心板更换为多孔板;入磨下料溜管增加缓冲板等。改造后生产P·C32.5R水泥和P·O42.5水泥台时产量平均提高20t/h,电耗平均降低5~6kWh/t,水泥质量和使用性能明显改善。 相似文献
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在水泥管磨机前应用高效率料床粉磨设备辊压机或外循环立磨预处理工艺的前提下,根据配置不同分级机分级后的入磨物料颗粒粒径、易磨性、综合水分及熟料温度等工艺参数,后续管磨机必须选择相对科学合理的仓位比例,以实现磨内磨细与水泥颗粒的整形。磨内各仓有效长度参数能否合理选取,对管磨机段产量、质量与系统粉磨电耗影响较大,这个具有普遍性的问题,在生产过程中往往容易被忽视。由于一仓粗粉碎(磨)能力是决定管磨机系统产量的重要因素之一,而系统产量与粉磨电耗关系密切,故一仓有效长度L1的选择极其重要。在被磨材料特性、磨前预处理工艺及磨内配置与研磨体级配、水泥成品细度相对稳定的条件下,若管磨机一仓选用的有效仓长L1比例参数不合理,在系统运行过程中,一般都会出现共性问题:磨头进料端"冒灰"、"溢料"及磨内一仓"饱磨"现象,主电机运行电流明显下降,不得不采取减料或止料或调整运行参数,使系统长期处于低产量状态运行,粉磨电耗居高不下。实践中,应根据系统不同分级设备、不同工艺等因素科学确定管磨机一仓有效长度。 相似文献
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铸造隔仓板与出磨篦板应用过程中,时常出现篦缝堵塞、卡嵌,隔仓板变形现象,磨内通风、散热、过料能力不足。机加工切割隔仓板与出磨篦板,通孔率是原来的2倍以上,通风、过料与散热能力良好。YR公司水泥制成工序配置170-100辊压机+V型静态气流分级机的开路联合粉磨系统中Φ4.2 m×13 m三仓管磨机,应用高强度耐磨钢板机加工切割制作的隔仓板与出磨篦板实施改造,技术经济效果明显。 相似文献
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我公司2台φ2.4mx13m开流水泥磨,在1994~1996年的生产运行中,由于细度偏粗,只能生产425号水泥,台产最高只能达22t/h,主机电耗达33kWh/t,因此决定采用筛分磨技术进行改造。1改造内容改造工作内容主要有:增大进料螺旋截面,提高过流能力;磨内设置筛分装置,二、三仓隔仓板加装筛板,限制大颗粒流入三仓;三仓内安装3道微段激发装置,激活物料抛撒死区;对仓位进行调整,满足粉磨特性要求;出料装置改造;磨机配套布袋收尘器由原反吹风清灰改为压缩空气强制脉冲清灰,增加磨内通风以提高磨机产量。… 相似文献
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1工艺系统改造我公司Φ2.4m×10m水泥磨与Φ2m旋风式选粉机、布袋除尘器、旋风除尘器等构成闭路系统。粉磨水泥设计能力18t/h。由于1996年建厂之初,回转窑熟料煅烧技术欠佳,熟料出现过烧难磨现象,至1999年5月磨机台时产量才达设计能力,但制成工序水泥综合电耗(包含包装用电)高达43.5kWh/t。2000年首次对系统进行改造:Φ2m旋风式选粉机更换为NHX-700选粉机。同时在熟料入磨前增设超高细防尘破碎机。该破碎机出料筛板与锤头磨损较快,45~60d必须更换,相对材料消耗成本较高,但该破碎机破碎效果较好。同时将水泥磨隔仓板向一仓方向移动1块衬板… 相似文献
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导致L公司开路联合粉磨系统产量低、电耗高的主要原因是系统中第二段管磨机存在较多问题所致。由于各仓磨细能力相对不足,导致出磨成品水泥粒径偏粗,比表面积低。在入磨物料细度相对稳定的条件下,若管磨机不能实现磨内磨细,则严重影响粉磨系统的增产与节电。在暂不更换磨内衬板、隔仓板及出磨篦板,确保水泥质量指标不变的前提下,针对粉磨过程中影响水泥磨细的细节问题实施整改,消除各种不利因素,促使系统步入良性循环。 相似文献
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管磨机是物料细磨的主要工艺设备,由于其结构简单和操作可靠,以及生产能力高,因此得到广泛应用。但应指出,根据各种资料,球磨机的效率不超过2%。因此,水泥生产中,粉磨电耗占总电耗的60%,约为70亿度/年。考虑到磨机的效率,每年粉磨的电耗达60亿度。近20~25年来,管磨机的结构改进主要是加大筒体(主要指直径)的尺寸。同时,还改进了磨内装置:衬板、隔仓板、装卸料装置,重又采用了环(档料环)。但是这些措施不能保证提高磨机的有效利用率,而在某些情况下甚至会降低其操作指标。例如,加大磨机直径时,会降低磨机的操作可靠性,减小单位容积产量,提高单位能耗和维护费用。 相似文献
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Φ4.2 m×13 m水泥磨配TRP160×140型辊压机,生产P·O42.5水泥时产量只有190 t/h,水泥电耗34.2 kWh/t。存在的问题主要表现为:磨内物料循环量大,选粉机转速高电流也高;提高系统风机转速时,进入磨机的物料增多,出磨细度变粗难以控制;而系统风机低速运转时,"V"选内的细粉分选效率又低;磨内使用传统的隔仓板及出料篦板,篦缝易堵塞,磨内通风不良。另外"V"选内的细粉不能较充分地选出,辊压机的做功效率不高。对选粉机、隔仓板、出料篦板实施改造后,水泥磨产量提高了30 t/h,水泥电耗降至29.4 kWh/t。 相似文献
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江苏淮安某水泥公司Φ3.8m×13m圈流水泥粉磨生产线,主要生产P.C32.5和P.C42.5水泥。设计产量>80t/h(P.C42.5水泥),80μm筛余<1.5%,比表面积>350m2/kg。投入生产后,磨机产量较低,经常出现一仓饱磨和隔仓板易堵塞问题。经过分析认为主要原因是隔仓板过料能力不够引起,决定改进隔仓板,提高其过料能力,加大循环负荷率,从而提高磨机的粉磨能力。改造后取得了较好的效果。 相似文献
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我厂为大型湿法水泥生产厂,生料磨主要有
2.4m×13m及 2.6m×13m磨机。自投产以来,磨
机隔仓板存在易松动、断裂,隔仓板缝隙过宽等问
题。从而造成球、段串仓,台时产量低、能耗高、细度
波动大。为解决这一问题,我们对生料磨隔仓板进行
技术改造,经过近两年的生产实践,效果显著。
1原因分析
1)磨机隔仓板由筛板及中心圆筛板通过螺丝联
接而成(见图1),筛板与中心圆筛板依靠筛板凸台定
位。筛板凸出部位无保护措施,这样磨机运转过程
中,研磨体直接对凸出部位进行冲击,从而造成… 相似文献