干粉脱硫剂的工业应用及经济性分析

采用新型干粉脱硫剂代替粉剂+液态氨水技术,减少了氨水等液态脱硫剂对系统的影响,在满足SO_2排放指标的前提下降低了脱硫成本。该干粉脱硫剂使用设备简单,与目前使用较普遍的湿法脱硫或半干法脱硫相比,在中低SO_2排放浓度条件下有经济优势。     

钙基脱硫剂用于冶炼烟气脱硫的模拟与实验

提出了一种应用钙基脱硫剂脱除冶炼烟道气中高浓度SO_2并回收硫单质的方法。通过热力学模拟多种硫化物与SO_2之间的反应,筛选得出硫化钙(Ca S)适合作为化学链脱硫技术的脱硫剂,它在400~650℃范围内可将SO_2还原为单质硫,生成的固相产物为Ca SO_4而非Ca O。通过固定床反应器内的脱硫实验,发现温度对脱硫率和硫单质回收率影响较大。在400~650℃范围内温度越高,脱硫率和硫单质回收率越大;当温度高于600℃时,脱硫率和硫单质回收率基本相等。提高空速,则会降低脱硫率和硫单质回收率,但两者的差值随空速增大逐渐减小。当烟气中SO2浓度小于1%时,脱硫率维持在99.8%基本不变;SO_2浓度升至3.45%后,平均脱硫率急剧下降至92.1%;SO_2浓度越高,平均脱硫率越低。硫单质回收率随SO_2浓度增大存在一最佳范围。在脱硫反应后期,粒径较大的脱硫剂颗粒脱硫性能较低。SEM照片表明了脱硫剂颗粒随反应温度的升高团聚现象更为明显,XRD表征证明了反应中SO_2气体被还原为升华硫颗粒。     

300 MWCFB锅炉提高SO_2超低排放经济性试验研究

为了提高锅炉机组SO_2超低排放的经济性,在某300 MWCFB锅炉开展了实炉试验,研究了CFB锅炉炉内干法脱硫与CFB-FGD脱硫相结合的两级联合脱硫技术。结果表明:通过理论分析和试验室检测可优选出炉内干法脱硫和CFB-FGD的最佳脱硫剂品种。CFB锅炉运行参数中负荷的变化同时影响两级脱硫效率。随着锅炉负荷的升高,床温和脱硫塔入口温度均呈现上升趋势。床温的升高降低了炉内脱硫效率,脱硫塔入口温度的上升提高了CFB-FGD脱硫效率。按照推荐的石灰石和生石灰物化参数及两级脱硫系统匹配方式运行,锅炉净烟气SO_2浓度满足超低排放限值要求,炉内干法脱硫与CFB-FGD脱硫剂耗量均下降,提高了SO_2超低排放的经济性,降低了脱硫成本。     

基于脱硫灰+石灰石混合脱硫剂的脱硫性能研究

研究基于脱硫灰和石灰石组成的混合脱硫剂应用于烟气湿法脱硫,开辟脱硫灰处理及资源化利用新途径。研究结果表明,混合脱硫剂中脱硫灰掺杂的比例低于30%,混合脱硫剂的脱硫效率较高;当SO_2浓度高于1200 ppm时,脱硫灰含量越高反而脱硫效率相对越好。     

CA—1脱硫剂(一)

研制的CA—1脱硫剂,是一种含5～7％CuO的Cu—Al系脱硫剂。用真空浸渍法制备,颗粒度约5mm,适用于干法烟气脱硫。在接近100％脱硫率的情况下,脱硫时间达16小时,硫容量为57.4克SO_2/100克脱硫剂,抗压强度在350kg/cm~2以上。具有吸收脱硫和催化转化脱硫的作用,是具有多种脱硫功能的脱硫剂。本文还讨论了在Cu—Al系脱硫剂中加入氧化铁的影响以及孔径对吸收脱硫的影响等问题。     

铁系氧化物用于烟气脱硫的研究

本文以含铁工业废渣为原料制成铁系多组分脱硫剂,对低浓度SO_2气体的脱除进行了实验室的试验研究。通过试验及数据分析获得了影响脱硫过程的主要因素及影响程度,获得了较适宜的脱硫温度、空速及气体中含水量等条件,并选择了吸着与分解再生性能较好的DS-2型脱硫剂,其脱硫率可达90％以上,一次吸着硫容量达30～40克SO_2/100克脱硫剂。     

高比表面积Ca(OH)2应用于焦化厂烟气脱硫的研究分析

为提高Ca(OH)_2脱硫剂脱硫效率,制备了高比表面积(BET)Ca(OH)_2,并在工业化装置进行了干熄焦尾气干法脱硫和焦炉烟气脱硫试验。结果表明,与普通的Ca(OH)_2相比,高BET Ca(OH)_2的理化指标和脱硫效率都有明显提升,且脱硫剂用量更少;将其直接喷入脱硫塔进行干熄焦尾气脱硫,不需要喷水加湿也能将烟气中SO_2质量浓度控制在30 mg/m~3以下,说明其脱硫活性高,可以代替干法脱硫剂NaHCO_3。     

氧化铁吸收S0_2的反应机理

通过实验,研究了三种晶型的氧化铁脱硫剂(Fe_3O_4、γ-Fe_2O_3和α-Fe_2O_8)对SO_2的吸收特性。结果表明,在380～450℃的温度范围,对于新制脱硫剂,Fe_3O_4的脱硫速率最快;而对于再生后的脱硫剂,不同初始晶型的氧化铁均转化成α-Fe_2O_3,并且其活性较初始α-Fe_2O_3有较大幅度的提高。X射线分析表明,氧化铁吸收SO_2后的产物主要为Fe_2(SO_4)_3。吸收剂在645℃下再生,放出SO_2和SO_3。对氧化铁吸收SO_2的过程进行了热力学计算,表明在450℃下,吸收反应为不可逆反应,脱硫率可达100％。探讨了因氧化铁表面吸附水蒸汽而加速SO_2吸附及氧化的作用机理。     

静态螺旋切割强化湿法烟气脱硫技术研究

湿法烟气脱硫技术是当今世界上应用最广泛的烟气脱硫手段,但是昂贵的基建和运行成本极大地限制了其进一步的发展。开发了一套喷射混合器组合螺旋切割强化气液传质的湿法烟气脱硫系统,考察了烟气SO_2质量浓度、脱硫剂质量分数、烟气流量以及脱硫剂循环流量对烟气脱硫效果的影响,并与喷射混合接触方式下的脱硫效果进行了对比实验研究。结果表明:当脱硫剂质量分数为15%,烟气SO_2质量浓度为3 000 mg/m~3,烟气流量为18 m~3/h,脱硫剂循环流量为250 mL/min的时候,系统脱硫效果最佳,出口烟气SO_2质量浓度为0 mg/m~3;静态螺旋切割气液接触方式下,系统脱硫率相较于单独喷射混合提高了7.64%。采用螺旋切割装置强化烟气脱硫,能够显著提高系统的烟气脱硫效率,可达到超净排放,并能实现湿法烟气脱硫系统的高效化、小型化。     

广西鹿寨400 kt/a硫酸装置尾气脱硫减排实践

介绍了广西鹿寨化肥有限责任公司制酸尾气脱硫装置工艺流程、主要设备和运行成本。该脱硫装置采用合成氨装置产出的废氨水为脱硫剂,脱除硫酸尾气中SO_2气体,使排放尾气ρ(SO_2)≤200 mg/m~3,符合GB 26132—2010《硫酸工业污染物排放标准》,每年减排SO_2约660 t,副产硫酸铵溶液作为磷铵生产原料。该脱硫装置实现了废氨水和SO_2循环利用,运行成本较低。     

活性炭纤维脱除有色冶炼烟气中SO_2的性能

有色金属冶炼烟气中SO2浓度高、气量波动大。目前还没有特别有效的处理技术脱除有色金属冶炼烟气中高浓度的SO2。本文采用粘胶基活性炭纤维(ACF)为脱硫剂,对脱除模拟有色冶炼烟气中SO2(0.3%-0.8%)的性能进行了研究,考察了水蒸气含量、床层温度、SO2浓度以及体积空速对ACF脱硫性能的影响。研究结果表明:随着水蒸气含量的增加,ACF脱硫效率逐渐提高,随着反应温度的增加,脱硫效率先增加后减小。当烟气中SO2浓度为0.8%时,在水蒸气含量为33.6%、反应温度为100℃及空速为500h-1时,脱硫效果最佳,平台阶段脱硫效率达41%。降低入口SO2浓度和体积空速可进一步提高ACF脱硫的穿透时间、穿透硫容和平台阶段脱硫效率。     

燃煤炉内碳酸钙直接脱硫热力学计算

对燃煤循环流化床内用碳酸钙脱硫反应进行了系统的热力学分析,得到了在燃烧温度下SO2、SO3的平衡分压曲线和反应的热效应;热力学计算表明:在温度800～850℃时,SO2和SO3的平衡分压很小,燃烧产生的SO2、SO3可以近似完全地被碳酸钙热分解得到的CaO脱除;体系反应放出热量,不会影响锅炉的效能;最优脱硫的温度是800～850℃。     

铁水脱硫渣-生物质活性炭的烟气脱硫性能研究

以农业废弃物核桃壳为原料,以及炼钢副产品铁水脱硫渣作为添加剂,采用共混法制备铁水脱硫渣-生物质活性炭。采用固定床反应器对铁水脱硫渣-生物质活性炭进行脱硫实验,考察入口SO2含量、床层温度、水蒸气含量、空速和氧气含量等工艺参数对其脱硫性能的影响。结果表明,随着入口SO2含量和空速的增加,铁水脱硫渣-生物质活性炭的穿透硫容和脱硫穿透时间均减小,床层温度是显著因素,水蒸气和氧气有利于铁水脱硫渣-生物质活性炭的化学吸附,铁水脱硫渣-生物质活性炭的脱硫最优工艺参数：即入口SO2含量、空速、床层温度、水蒸气含量和氧气含量分别为0.25%、750 h-1、85℃、9%和12%,其穿透硫容为274.1 mg/g和脱硫穿透时间为31 h。     

循环流化床锅炉SO_2超低排放技术研究

针对循环流化床锅炉污染物生成量较低的特点,分析了锅炉SO_2生成量的影响因素,不同脱硫工艺的优缺点,结合试验研究结果和工程应用实例提出了循环流化床锅炉实现SO_2超低排放的技术。结果表明:循环流化床锅炉SO_2生成量取决于煤的硫分中可燃硫所占比例、煤灰中CaO等碱金属氧化物含量和锅炉运行参数,运行参数中床温影响最大;通过优化锅炉运行参数降低SO_2生成量,炉内干法高效脱硫和烟气脱硫相结合的深度脱硫技术可以实现SO_2超低排放的目标,并具有更高的调节灵活性和运行可靠性;烟气脱硫工艺的选取上,CFB-FGD半干法脱硫工艺相对于石灰石-石膏湿法脱硫工艺更具有经济优势。     

半焦煤气脱硫工艺的探讨

针对半焦煤气同时含有SO2和H2S的特性,结合现有脱硫工艺,提出了一种与高温炼焦有所不同的新的半焦脱硫工艺.该工艺先用石灰水快速洗涤煤气中的SO2,再用超重力机去除煤气中的H2S,从而使气体中总硫含量降低,满足了国家环保要求的排放标准.     

控制硫酸铜加入量实现脱硫废水回用的初步研究

以Na2CO3-NaHCO3缓冲溶液为吸收液的湿法氧化脱硫技术所形成的脱硫废液,含有大量的Na2SO4、Na2S2O3、NaSCN,导致脱硫效率降低且严重超出污水排放标准,成为生产和环保的难题。提出在脱硫废液中加入适量硫酸铜,当硫酸铜的加入量为废液中NaSCN含量的50%左右时,可形成物相纯净的CuSCN沉淀,同时水体中S2O32-转化为SO42-,而且未检测出溶液中有残余的铜离子。经过该法处理过的水体中SCN-、S2O32-浓度显著降低,SO42-浓度增加接近饱和浓度值,再采用低温结晶法析出部分Na2SO4后可作为脱硫液补水回用。     

Fe2+液相催化氧化脱除烟气中SO2

提出了一种烟气脱硫新工艺。实验选用水作脱硫剂 ,在只以Fe为催化剂的条件下进行。加入吸收液槽中的铁屑可与脱硫产生的稀硫酸进行反应 ,不仅可维持较高的吸收液pH值 ,而且产生的Fe2 + 引发了液相催化氧化SO2 反应。连续运行实验结果表明脱硫过程在不同阶段分别受SO2 溶解、Fe2 + 液相催化氧化SO2 反应、气相中SO2 扩散和铁屑与酸反应控制。吸收液中Fe2 + 质量浓度的变化和初始Fe2 + 质量浓度对脱硫率及吸收液pH值影响显示 ,可直接由清水制取高浓度硫酸亚铁溶液。实验还调查了SO2 入口质量浓度、液气比、空塔气速和吸收温度对脱硫率和吸收液pH值的影响     

双喷嘴矩形导流管喷动床脱硫性能的研究

针对半干法烟气脱硫方法,提出了一种新型的双喷嘴矩形导流管喷动床半干法烟气脱硫装置。在不同的钙硫摩尔比、静床层高度、表观气速、绝热饱和温差下,以消石灰为脱硫剂,研究了该装置的脱硫性能,并与未加导流管的双喷嘴矩形喷动床的脱硫性能进行了比较;研究了不同脱硫剂流量下导流管喷动床的喷动压降。实验结果表明:脱硫率与钙硫摩尔比、静床层高度成正比,与绝热饱和温差、表观气速成反比;喷动压降与脱硫剂流量成反比。并最终得出了实验条件下双喷嘴矩形导流管喷动床的最佳操作范围和脱硫率关联式。     

二氧化硫（SO2）治理方法探讨

论述了大气主要污染物SO2的来源,二氧化硫对人体和其他生物、建筑物的危害,二氧化硫治理的必要性,以及在当前我国经济、技术条件允许的情况下,分燃料脱硫、燃烧过程脱硫、烟气脱硫三个阶段就如何进行SO2的治理,做了详细的论述。就如何选择治理二氧化硫的方法提出了几点建议。