TC-1164型篦冷机改造

<正>巢湖铁鹏海豹水泥有限公司2 500t/d生产线由天津水泥工业设计研究院有限公司设计,采用TC-1164型篦式冷却机,篦床有效面积61.2m2,设计产量2 500t/d。目前熟料处理量相对于窑产量低且不稳定,篦冷机内"红河"现象严重,出篦冷机熟料温度较高,为此该公司进行了一系列的改造,效果很好。1存在的问题1)熟料产量在2 800~2 900t/d,且不稳定,产量较     

电石渣水泥熟料生产线提产降耗的整改措施

阜康天山水泥有限公司2×2 500 t/d电石渣制水泥熟料生产线投运初期,电石渣烘干量不能满足系统连续高产运行,平均产量只能维持在2 000~2 200 t/d,熟料综合电耗达到80 k Wh/t熟料。在改变生料入C3进料点位置、拆除动态选粉机转子、优化操作参数后,窑产量增至2 500 t/d,熟料综合电耗降至60 k Wh/t。     

2500t/d生产线NST-1分解炉使用无烟煤的实践

<正>我公司2 500t/d生产线采用价格较低的无烟煤作为燃料。该生产线于2008年9月建成,投产3个月后就达设计产量,现整条生产线运行良好,最高产量已达2750t/d,熟料抗压强度3d在30MPa以上,28d在60MPa以上。1烧成系统     

2500t/d硫铝酸盐水泥生产线的设计

唐山某2 500 t/d硫铝酸盐水泥生产线根据硫铝酸盐水泥的特点,采用有别于普通硅酸盐水泥生产线的设计,选用新型干法生产工艺(五级旋风预热器+在线型分解炉+回转窑+第四代篦式冷却机)建设。实际运行中,系统产量2 800 t/d,熟料热耗3 019 kJ/kg,熟料综合电耗63 kWh/t。     

2500t／d预分解窑高产诀窍

我公司原有一条1000t/d新型干法生产线,2006年委托NJGD公司设计一条2 500t/d熟料新型干法水泥生产线,要求实际生产能力达到2 800t/d.该工程于2006年3月份破土动工,历时12个月,于2007年3月份一次性点火试生产成功,经过一年半的运行,窑平均熟料台时产量达到118t/h,平均日产熟料2 832t,最高月份完成熟料91 000t,平均日产达到3 035t.通过一年半的生产实践,对该生产线窑高产原因做些分析,以共同探讨.     

浅析提高预分解窑熟料产质量的技术措施

我公司2 500 t/d熟料生产线在采用优化工艺配料、加强原燃料工序质量管理、制定科学的技术管理制度、优化工艺参数和操作等技术措施后,熟料产量达2 850 t/d,fCaO合格率达87.5%,窑运转率达93%,熟料28 d抗压强度达62.8 MPa,热耗有所下降,但还存在降耗空间.     

窑后结圈对煅烧的影响及原因分析

我公司现有两条2 500t/d熟料干法生产线,其均采用带TDF炉的双系列五级悬浮预热器系统.两条生产线自投产以来生产正常,产量达2 800t/d.     

采用TRMK4541辊磨磨制水泥

正华润水泥(弥渡)公司建有两条熟料生产线,一条规模2 300t/d,配备两套辊压机、球磨机、联合水泥粉磨系统。其中,1号水泥磨为?3.2m×13m开流磨,设计产量65t/h,现运行70t/h;2号水泥磨为?3.8m×13m闭路磨,设计产量110t/h,现运行P·O42.5达到120t/h,P·C32.5达到140t/h。另一条为新建的4 500t/d熟料生产线,     

乐平万年青水泥熟料线节能改造案例介绍

江西乐平万年青水泥有限公司2 500 t/d生产线存在分离效率低、烧成热耗高等问题。2021年,公司采用“高固气比预热分解技术”实施节能改造。改造后,熟料烧成标煤耗从110 kg/t降低至106 kg/t,系统分离效率从88.5%提高至94%,同时熟料产量增加了350 t/d。     

高固气比技术在2 500 t/d水泥熟料线的改造案例介绍*

采用高固气比悬浮预热分解技术对宝江2 500 t/d生产线烧成系统进行技改后,预热系统出口温度从351℃降低至279℃,粉尘浓度(标况下,以下同)从151.6 g/m3减少至43.9 g/m3,系统分离效率大幅提高;入窑生料分解率从90.5%提高至98%,生产线熟料烧成煤耗从119.4kg/t降低至100.80kg/t,熟料产量从2744t/d提高至3840t/d,各指标均属领先水平。     

2 500 t/d高海拔生产线提产改造实践

为了提高高海拔2?500 t/d熟料生产线的产能,对生产线进行了热工分析,通过增加预热器进风口面积、分解炉扩容、C1至ID风机管道的扩径改造,改善热工状况,实现降阻降耗。改造后熟料产量稳定在3?500 t/d以上,效果显著。     

混合材复合优化降低水泥生产成本的试验

<正>0引言我厂是福建水泥股份有限公司的生产基地之一,已有2 000 t/d、2 300 t/d、2 500 t/d 3条生产线,年熟料产能可达230万吨,本部有2条水泥粉磨生产线,年水泥产能120万吨。2014年熟料产量212万吨,水泥产量122万吨。而2015年熟料产量只有120万吨,水泥产量只有98万吨。水泥行业已经产能过剩,企业之间竞争越来越激烈,需求量和销量都在减少,利润在     

篦冷机锤破转子轴的快速修复

1存在的问题泰山中联水泥有限公司拥有2 500 t/d水泥生产线和5 000 t/d熟料生产线各一条。篦冷机配套熟料破碎机为锤式破碎机。其中2 500 t/d水泥生产线自2003年6月18日投入运行,由于熟料破碎机承受冲击载荷,且载荷频繁发生变化,2007年年初发现传     

第三代篦冷机整体更换为第四代中置辊破冷却机的实践

介绍5?000 t/d水泥生产线将处理能力不足、冷却效果差的第三代篦冷机整体拆除,更换为第四代中置辊破冷却机的实践。改造后熟料产量由6?500 t/d提高至6?967 t/d,出篦冷机熟料温度由145 ℃降至91 ℃,熟料标准煤耗由105.4 kg/t降至102.4 kg/t,生产线烧成系统指标明显改善,熟料产量与强度均有提高。     

崇左XDL4 500 t/d生产线烧成系统热工分析

对崇左XDL4 500 t/d熟料生产线进行热工标定,其运行产量达到6 351 t/d,熟料综合煤耗为96.53 kg/t、可比熟料综合煤耗为89.03 kg/t。同时C1出口含尘浓度29.20 g/m3,计算得分离效率99%;出篦冷机熟料温度为68.7 ℃,烧成系统、篦冷机系统各项参数均处于领先水平。     

一次不正常窑况的调整

亚泰集团伊通水泥有限责任公司2　500t/d生产线，在2012年11月大修后，煅烧出现严重问题。连续两周熟料fCaO居高不下，经常高于5%，产量大幅下降，最低产量不到2　000t/d。四平天宝水泥外加剂有限公司与该公司合作，经三天调整，彻底解决了问题。     

新型干法水泥熟料生产线转产石灰的可行性讨论

目前国内水泥行业的产能严重过剩,数百条设计熟料产量为2 500t/d及2 500t/d以下的新型干法水泥熟料生产线将被迫关停。而水泥窑的技术水平,比如单条窑的熟料产量、熟料热耗、各项环保指标等指标,是全面优于国内石灰行业的。尤其是熟料热耗,相当一部分新型干法水泥熟料线的熟料热耗已基本接近烧成理论热耗。由于煅烧石灰石生产石灰的原理与煅烧水泥熟料是相通的,因此,存在着将新型干法水泥熟料生产线转产石灰的可能。通过对水泥熟料线的原理、工艺及装备的研究,结合石灰石煅烧生产石灰的原理,认为将新型干法水泥熟料线转产石灰在技术上是可行的。并且在国内,也有转产的案例。     

铜陵海螺5 000t/d熟料生产线工艺系统设计

工艺设计的优化与质量直接影响工程投资，系统产质量和生产经营成本。铜陵海螺5000t/d熟料生产线的工艺流程设计合理，流畅，并能与原#1窑生产线充分配合协调；而且该工程设备国产化率达96%，实现了我国5000t/d熟料级生产线技术装备国产化的重大突破。现场标定数据表明，烧成系统熟料产量5615t/d，熟料平均热耗709x4.18kJ/kg，熟料电耗54.5kWh，达到了世界一流水平。     

提高余热发电运行效率的几点措施

我公司2?500 t/d熟料生产线于2004年12月投产,2009年新建配套4.5 MW余热发电,每年发电量约2?200万kWh;技改后水泥窑产量提升至3?000 t/d,年运行时间为270 d,熟料单位热耗是3?334 kJ/kg。     

国产化7500t/d生产线设计与运行

南京恒海水泥工程设计公司与冀东水泥集团共同开发设计出完全国产化7 500t/d熟料生产线,落户山东烟台(冀东)水泥公司.该工程于2010年11月底建成投产,2010年12月13～16日实现达产达标,成为第一个国产化大型水泥工程.目前,正常运行的熟料产量达到7 900t/d以上,熟料热耗低于2 926kJ/kg(700kcal/kg).