高效节能循环风机在ATOX50立磨系统中的应用

<正>节能环保是国家未来几十年发展的必然趋势,也是今后水泥企业生存和发展的主要方向。新型干法线采用立磨系统制备生料,随着科技的发展立磨朝大型化及超大型化发展,与之配套的循环风机规格也越来越大,装机功率最大可达4 500 kW之巨,其电耗指标一跃成为整个立磨系统电耗非常重要的一环。本文将以一套ATOX50立磨配套的循环风机实施的节能改造案例,来详细阐述利用先进CFD气动     

高效节能风机在生料粉磨系统的应用

正1技改背景新安中联万基水泥有限公司二期生料立磨所配套的循环风机,设计选型由设计院完成,由于风机厂家在风机设计、制造和设计院的设备选型等各个环节都留有余量,所以该循环风机存在大马拉小车的问题,循环风机在正常运转时风机风门开度只有90%,这样风机能力根本没有发挥出来,实际耗能远大于工艺、工况所需的能耗,效率很低。因此,对该风机进行节能改造势在必行。为推进节能降耗工作的深入进行,本公司委托河南中联节能工程有限公司对     

ATOX立磨生料粉磨系统的应用

国投海南水泥有限公司2 000 t/d熟料生产线生料制备采用集粉磨、烘干、选粉、输送功能功于一体的ATOX立磨系统(设计能力160 t/h)。经多年的生产运行,该公司对这一系统的操作要点和相关工艺参数进行了不断的探索,使其生产逐步正常稳定,实际生产能力达170 t/h,系统运转率>85％;系统电耗<14 kWh/t。另外,文章还对该系统在生产调试过程中出现的问题及其处理作了详细介绍。     

生料立磨循环风机节能改造实践

在水泥生产过程中,风机最具节能空间。由于其装机容量约占全厂总装机容量的25％～30％,同时风机在选型计算时通常都留有一定的富余量,因此在生产过程中,由于受多种复杂因素的影响,风机的运转负荷率偏低,从而导致“大马拉小车”的现象存在,一般约有15％～30%的节能空间。因此风机节能,对降低吨水泥成本,提高企业竞争力,有着重要意义。为此,2015年我公司对3050 DIBB50生料立磨循环风机进行节能改造,现已取得了显著的经济效益。     

生料立磨循环风机故障诊断

我公司生料立磨循环风机型号：SL6-2×39№30.5F;配套主电动机型号：YRKK900-6;风机正常操作运行转速在900r/min左右,转频15Hz;风机轴承型号：SKF 22244CC/W33/C3。公司于2010年4月开始对风机实施设备离线振动状态监测。监测仪器选用上海华阳检测仪器有限公司生产的HY-106C工作测振仪。本文以地脚螺栓松动的诊断为例作一总结。     

高效风机在煤磨系统应用的节能效果

水泥行业在高速发展的同时,提高产量降低能耗已经成为行业发展共同目标,风机是水泥厂的耗电大户,对风机进行节能改造近几年在行业上逐步开展,各家改造取得的效果参差不齐。2020年度我厂对煤磨风机实施节能改造,原风机配套电机是高压400kW,技改后换成了低压160kW电机,节电率64.7%属于比较高的水平,节能效果比较好。     

ATOX52.5生料磨外排系统的改造

山东申丰水泥有限公司5000t/d熟料生产线,采用Φ4.8m×74m回转窑,NST-1型分解炉带双系列五级旋风预热器,生料磨采用ATOX52.5立磨,设计台时产量420t/h.该生产线于2006年9月份投产,现已达到设计产量.     

生料磨循环风机振动处理实例

我公司3号线为4500t/d预分解窑熟料生产线,于2011年5月投产。生料制备系统选用TRMR5341立磨,设计生产能力为420t/h。生料磨工序电耗为17.0kWh/t生料（不含窑尾排风机）。     

我公司ATOX37.5生料磨系统操作体会

我公司2OOOt/d生产线生料制备系统采用了丹麦史密斯公司提供设备和性能保证的ATOX37.5立磨系统.其主机设备见表1.     

ATOX50生料立磨外排系统的改进

我公司于2010年12月建成的5 000t/d生产线配备了一台设计台时产量为430t/h的ATOX50生料立磨,生产实践中通过对立磨外排系统的改进,达到节能增效的目的。     

生料磨循环风机差动跳闸分析处理

我公司生料磨循环风机主电动机型号为YRKK900-6,定子电压10kV,定子额定电流265A,转子电压3　060V,转子额定电流710A,3　800kW,转子串水电阻启动。2016年3月28日与30日启动时,均出现差动保护动作跳闸。     

生料立磨循环风机叶轮改造的应用实例

我公司3#线为4500t/d预分解窑生产线,生料制备工艺采用TRMR5341立磨,实际生产能力为460~480t/h,工序电耗为17.0kWh/t(不含窑尾排风机)。生料磨循环风机已投运5年多,风叶严重磨损,风机效率只有62%。为节能降耗,2016年利用冬季错峰生产停机的契机,对生料磨系统循环风机进行技术改造。此次改造初期节能效果明显,但生产能力下降较多,不能满足熟料生产需要,通过进一步对风机叶轮改造,取得了良好的效果。     

生料磨循环风机叶片磨损的处理

我厂Φ4.6m×13.5m生料磨系统循环风机型号为R6-39-№27F,进风口为3281×820差动导向叶片调节装置。2004年3月上旬,中控操作发现风机电流不稳定,运行电流增大,轴承座振动剧烈,壳体伴有喘振现象。1风机运行状态监测分析采用振通904振动分析仪对风机轴承座振动检测,其数据见表1。     

生料立磨循环风机振动突增故障分析

2012年9月9日上午,生料粉磨车间循环风机正常停机维修,对叶轮两端的轴密封径向用橡胶板进行密封处理,同时对风机（叶轮侧上部）的上部外壳体进行密封补焊,下午开机时发现风机两侧的轴承座水平振动速度比停机前大2.5~3倍,虽未严重超标,但属异常现象。为查出振动原因,我们对振动进行数据采集,并进行分析、处理,使设备振动问题在不停机的情况下得到了解决。     

ATOX生料磨7000小时运行经验

我厂的ATOX35生料磨自1988年7月投入运行到1990年12月止,因磨辊衬板磨损已进入后期,窑系统需大修而有充裕的停立磨检修时间,于是此时更新了磨辊磨盘衬板。至此,该立磨共计运行7000小时。因有关这一系统的流程已在本刊1989年12期报道过,本文将介绍该磨的使用情况,以供参考。一、运转概况 1.产量该立磨于1988年7月2日开始调试,7月13日正式投入运行,投产后一段时间内,磨机的产量一般在120～140吨/时,主要是因磨机液压系统的单向阀有问题而导致研磨压力偏低,后采用合金制作的弹簧座,研磨压力得到提高,磨机的台时产量逐渐上升,1988年9月26～28日的日平均台时产量都达到设计能力,     

ATOX50生料立磨系统的提产改造

ATOX50生料立磨系统的设计能力420 t/h,实际仅370 t/h左右,生料工序电耗16.5 kWh/t.进磨石灰石粒度偏大且均匀性不好、易磨性差、磨内物料内循环量大、设备故障率高是导致电耗高的原因.在改造选粉机和优化喷口环角度的同时,对系统的漏风、立磨进风管道积料等进行处理,在入磨物料未发生大变化的情况,实现节电...     

低压变频器在水泥磨循环风机节能技改项目中的应用

1技改前耗能情况华润水泥(贵港)有限公司二期水泥磨系统84B.19循环风机在技改前的运行参数是:水泥磨产量在160 t/h时,风机风量13.8024万m3/h,压力1.034 kPa,工况温度80℃,风机转速730 r/min,风     

生料粉磨系统节能技术改造

生料磨系统原配置为Ф4.6 m×（10+3.5）m的烘干中卸磨,该中卸磨台时产量偏低,生产能力已难以满足窑系统熟料煅烧的正常需要,设备长期处于满负荷运行状态,难以安排停机检修维护,无法及时发现和解决隐患,而且中卸磨系统能耗高,因此决定对生料粉磨系统进行节能技术改造,将中卸磨改造为满足3?000 t/d熟料的HFCG160-140生料辊压机终粉磨系统（动态选粉机、循环风机利用原有设备改造）,改造后节能效果明显,电耗大幅降低。     

生料磨系统的节能改造

熟料产量为3 200t/d新型干法生产线,经多次改造后产量达到了4 000t/d,建厂初期原料系统配备的是一台的240t/h风扫磨已经无法适应生产需要,并且能耗较高.改造原来的原料粉磨系统,将风扫磨的粉磨工艺改成立磨工艺,改造后效果显著,既解决了产量短缺问题又大幅度降低了生产能耗.