基于Moldflow优化分析的轿车内饰出风口面板注塑模设计

针对某轿车内饰出风口面板复杂的塑件结构特征,注塑模设计经验难以解决成型风险的问题,结合CAE技术进行了浇口位置、浇注系统的优化分析与设计,找出了较优的浇注系统;通过对浇注方案的多次成型优化,最后确定了塑件的注塑成型工艺参数;通过针对性地结合CAE分析结果,高效设计出塑件成型模具,并得到实践上的验证;塑件缺陷风险消除,成型可靠。模具结构设计合理,工作稳定,可为同类塑件的模具生产实践提供有益参考。     

汽车后保险护杠热流道注塑工艺CAE与模具设计

以某型汽车后保险护杠为例,运用Moldflow对其进行热流道注塑CAE分析,确定了两种浇注方案。通过进一步对塑件注射时间、流动前沿温度、速度/压力变换时的注射压力、收缩痕迹、锁模力、料流融合线等的分析,确定该塑件注塑模具采用三点进胶方案。依据CAE分析结果,采用UG NX10对模具分型面、型腔和型芯、侧向分型抽芯机构、斜顶出抽芯机构、顶出系统及注塑模具整体结构进行了分析和设计。经试模验证,模具结构动作合理,塑件外形完美,符合设计要求,减少了修模次数,提升了产品研发效率。     

基于Moldflow CAE和UG/CAD的进气罩模具设计

运用CAE分析和CAD设计相结合的方法,设计了某塑件的四面抽芯直接浇口两板模注塑模具。针对塑件浇注困难的问题,在4种潜在浇注方案的基础上,优先选用直浇方案。运用CAE辅助分析找出最佳浇口位置,然后,针对该方案的流动,做了充填、保压、冷却及翘曲方面的优化,经调整后获得了较优的浇注方案。CAE分析结果表明,运用CAD获得了模腔的分型设计及侧抽芯成型件设计。模具结构为单次分型,开模时,四面滑块同步抽芯,塑件的脱模采用顶针+顶块共同顶出方式,有利于型芯水路的开设,减少塑件的顶出变形,保证塑件的成型质量。综合运用CAE/CAD进行模具结构设计,能够缩短新塑件与模具的开发周期与费用,带来了良好的经济效益,提高企业的市场竞争力。     

基于BP神经网络的显示仪框注塑CAE优化分析

以汽车显示仪框的注塑成型为例,构建了该汽车塑件两种浇注方案的CAE分析模型,得到了最佳浇注方案,运用Moldflow软件对塑件的注塑成型工艺参数进行了仿真,并对塑件注塑过程中的翘曲、熔接痕、气穴等缺陷成因进行了分析,给出了质量改善优化目标,最后提出了一种新的结合Tugachi试验法、BP神经网络预测的注塑成型工艺寻优方法,并对寻优结果进行了CAE模流分析验证。结果表明:神经网络预测结果与CAE模流分析结果相近,运用Tugachi正交试验分析、BP神经网络、CAE模流分析相结合的方法,能获得较佳的注塑成型工艺参数,使汽车塑件的注塑质量得到明显改善。     

汽车侧裙板的热流道大型注塑模具设计

根据汽车侧裙板的结构特征、材料特征、塑件外观质量与批量要求等,设计了一副热流道转普通流道的大型复杂注塑模具;经过详细的模流分析,确定了热流道5点进胶的最佳浇注系统方案,进胶顺序由顺序阀根据成型塑件质量情况进行调节;模具侧向抽芯机构复杂,温度控制系统均衡高效,导向定位系统精确可靠。结果表明,模具结构先进合理,自投产以来,运行安全平稳,成型周期控制在75 s之内,塑件尺寸精度达到MT4。     

基于CAE与RBF神经网络的固定体塑件注塑工艺优化

针对保险杠固定体塑件注塑成型困难的问题,运用CAE仿真分析手段,首先对其采用3个点浇口进行浇注的方案模拟,得出了影响塑件注塑成型困难的主要问题:塑件中间部位设置的加强筋位置处,料流流动发生多次改变和多重叠加,导致注塑时熔体在此区域产生紊流和回旋滞留。将浇注系统优化为采用5个点浇口浇注方案,能有效消除中间部位所产生的紊流和回旋滞留问题。结合CAE仿真手段和RBF神经网络的预测功能,对5点浇注方案进行注塑成型工艺参数的优化。获得塑件注塑较合理的工艺参数组合为:料温(Tθ)=229℃,模温(Ts)=51℃,注塑压力(pI)=43 MPa,注塑时间(ti)=6. 64 s,第一段保压压力(ph1)=62 MPa,第一段保压时间(th1)=9 s,第二段保压压力(ph2)=38 MPa,第二段保压时间(th2)=5. 5 s,第三段保压压力(ph3)=32 MPa,第三段保压时间(th3)=4. 5 s,冷却水进口温度(Tw)=27℃,冷却液流速(Vw)=3. 2 L/min,冷却时间(tc)=18 s。经实际注塑试验,塑件的注塑效果良好,有效地解决了实际生产问题。     

轿车手套箱箱体注塑成型CAE优化分析

分析了某轿车内饰手套箱箱体的结构特征,根据该塑件的结构特征进行了模塑成型工艺分析,为获得塑件最优成型方案,降低生产成本,通过Moldflow软件进行了塑件注塑成型CAE优化分析,对塑件的浇口位置、浇注系统、充填、保压、冷却时间及翘曲变形进行了优化,获得了塑件最佳注塑成型工艺参数,该CAE优化分析结果得到了实际验证,塑件成型质量良好,为同类汽车塑件成型的CAE优化分析提供有益参考。     

基于CAD/CAE的笔记本底座注塑模具设计

以笔记本底座塑件为例,采用CAD/CAE一体化软件指导模具设计,使模具结构得到进一步优化。从浇注系统、填充时间、主要工艺条件、转换点压力、气穴、体积收缩等方面,对笔记本底座的注塑成型流动进行了分析,最后得出合理的浇注系统方案,进而设计出结构合理的模具,使得注塑模具的缺陷大大降低。实际生产表明,采用该模具注塑得到的笔记本底座质量良好,极大地缩短了产品开发周期,降低了模具制造成本,具有良好的经济效益,可对类似塑件的注塑模具设计提供参考。     

汽车前顶内护板模具设计与数控加工

分析了汽车前顶内护板塑件的成型工艺,阐述了其注塑模具的CAD/CAE/CAM设计思路与方法,详细介绍了模具的分型面、排气系统、浇注系统、冷却系统及整体结构设计。随后以定模型芯为例,分析了型芯的成型曲面及分型面的数控加工工艺并进行了刀路轨迹仿真。经实际生产验证,该模具结构设计合理,定模型芯的数控加工工艺可行,能注塑出合格的塑件产品。     

基于Moldflow的下盖模流分析与注塑模具设计

以下盖塑件的注塑成型模流分析与模具设计为例,对塑件的注塑成型工艺做了合理分析,通过采用Moldflow软件进行其模具填充流动模拟分析,最终得到了一套切合实际的浇注系统方案,经模具实际生产验证,设计的注塑模具结构合理,工作稳定可靠,降低了该注塑模具的设计缺陷,提高了塑料制品的品质及其工作性能,具有较大的实际参考应用价值。