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介绍了7?000 t/d熟料生产线进行节能改造的实践,对C1下料管翻板阀、旋风筒进口水平段、烟室上弦、撒料板角度、一次风机等进行技改,改造后烧成系统投料量提高,C1出口温度降低,熟料分步电耗降低,标准煤耗降低,产质量得到进一步提高,达到了节能降耗的目的。 相似文献
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我公司2 500t/d生产线于2009年3月投产,窑的运行状况一直较好,2010年生产熟料97.3万t,运转率为90.5%,但是煤耗较高,熟料的平均标准煤耗为116.3kg/t。我公司配料方案中,熟料率值为KH=0.91±0.02,n=2.45±0.1,P=1.45±0.1,在正常范围内,可排除配料方案的问题。对系统参数进行分析后发现,C1出口温度一直在360℃以上,有时能达到370℃,这是导致煤耗偏高的主要原因。 相似文献
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通过综合分析预热器结构参数、熟料冷却机结构和烧成系统实际运行参数,确定系统优化方案,通过调整预热器进出口面积、优化撒料箱结构,降低预热器系统阻力和C1出口温度;通过优化熟料冷却机高温段篦床结构、重新分室、优化冷却配风,稳定和提高二、三次风温度.系统优化后,C1出口负压下降848 Pa,熟料标准煤耗下降4.7 kg/t,... 相似文献
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针对某5 000 t/d水泥熟料生产线烧成系统在运行中存在的问题进行了分析,发现预热器连接管道较短、撒料装置位置较高,导致气料的换热距离不足。对C5-C4连接管道上的撒料装置位置进行下降技改后,预热器的换热效果显著改善。高温风机转速下降了17 r/min,熟料标准煤耗约降低了1 kg/t,同时熟料的综合电耗也有所下降。对于提高水泥生产线的能效、降低运行成本具有重要意义。 相似文献
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弥勒河湾水泥公司2 500 t/d熟料水泥生产线于2010年建成后生产一直不正常,烧成系统产量偏低,窑尾系统塌料频繁,C1筒出口温度偏高。根据现场调研分析,中材装备集团有限公司南京分公司对其窑尾预热器系统采用并实施了NST-I型喷旋结合分解炉技术、半圆半方无集料鹅颈管结构、调整旋风筒内筒尺寸、整流器技术、侧挂式小挂片内筒、月牙形锁风阀、大倾角弧形撒料装置等措施的技术改造。改造后效果显著,熟料产量提高近400 t/d,C1出口温度降低37℃,塌料现象彻底消除。 相似文献
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改造前,喂料系统对流动性好的生料无法实现稳定控制,喂料量波动大,频发冲料;二三次风温低,出冷却机熟料温度高.转子秤和第四代步进式稳流篦冷机对喂料系统和熟料冷却系统进行改造.改造后,窑系统运转平稳,硫铝酸盐水泥熟料产量提高至600 t/d以上,熟料标准煤耗降低20 kg/t熟料,熟料工序电耗降低3 kWh/t. 相似文献
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介绍了湖南某公司Φ4 m×60 m生产线从熟料产量平均不足3 100 t/d提高到接近4 200 t/d的经验。通过提高物料入窑温度,改变物料理化反应速率,达到提高产量、降低单位熟料能耗的目的,并以4 200 t/d产量为基准,对分解炉、旋风筒、三次风管、窑尾烟室、窑头罩、篦冷机、高温风机、工艺管道等进行改造,取得了标准煤耗降低14 kg/t、熟料综合电耗下降4 kWh/t的效果。系统适应了易烧性差的生料,提高了熟料强度,降低了熟料掺比,效果超过了改造预期。 相似文献