冷冻铸造A356铝合金微观组织分析

基于数字化无模冷冻铸造精密成形技术实现了冷冻砂型的快速成形,对其浇注A356高温铝合金获得冷冻铸造平板试件。采用电子探针显微分析技术对冷冻铸造和树脂砂型铸造铸件微量元素的分布进行了表征,同时对冷冻铸造和树脂砂型铸造铸件断裂形貌进行了分析。结果表明,冷冻铸造Si元素在铝基体相中的溶解度较树脂砂型铸造显著提高,冷冻铸造较树脂砂型铸造试件中Mg元素分布均匀,树脂砂型铸造试件中出现较多的Mg元素成分偏析区;冷冻铸造试件断裂方式为韧性和脆性的混合断裂模式,树脂砂型铸造试件的断裂形貌为解理台阶破坏形貌和长方状的撕裂结构形貌,合金偏向于脆性断裂。      

压差式金属铸造分级控制技术研究

压差式金属铸造技术在金属铸造中已经成为研究的热点,分析了压差式金属铸造分级控制系统组成,对压差式金属铸造分级控制系统进行了总体设计,对分级控制模块硬件进行了研究,对提高我国精密铸造技术的水平具有借鉴意义。     

基于ProCAST的V型辊铸造过程模拟及工艺优化

针对铸造V型辊在加工过程中经常出现缩孔缺陷这一现象,采用铸造工艺模拟软件ProCAST对V型辊铸造模样的凝固过程进行模拟,预测了铸造缺陷产生的区域并分析了原因,得出改善V型辊的浇注方式、冒口等铸造工艺,可以有效解决缩孔问题,优化了铸造工艺,对生产提供了有效的指导方法.     

大直径铝合金活塞的模具设计和铸造工艺优化

大直径铝合金活塞的模具设计是工业生产制造中研究的重点。本文以原铸造工艺为基础,借助铸造凝固模拟分析软件对铸造工艺进行分析,数值模拟大直径铝活塞毛坯铸件的浇筑及凝固过程,在数值模拟的过程中对铸件可能产生铸造缺陷的部位进行预测。结合相应的模拟结果进一步改进和优化原有的铸造工艺和模具结构,结果证实改造后的铸造工艺和模具结构模拟效果更高,在实际生产中可明显提升铸件质量,将活塞试制周期明显缩短,避免产生大量的试制成本,起到优化产生性能的目的。     

消失模铸钢生产中常见铸造缺陷及影响因素分析

对消失模铸钢生产中常见的铸造缺陷进行了介绍，并对产生缺陷的主要影响因素进行了分析，为消失模铸造工艺更好地应用于铸钢生产中，防止铸造缺陷的出现提供参考。     

半连续铸造机液压控制技术

<正>本文通过简单分析半连续铸造机液压系统,特别对当前先进内导式液压铸造机的铸造速度液压控制技术进行比较,并分析关于故障预防的油液清洁度保持方法。随着轻量化浪潮兴起,铝合金因其优势广泛应用于航空航天、交通和各民用工程中,并日益扩大在各领域的应用。半连续立式铸造是铸造铝合金大规格扁锭和大直径范围的圆锭(棒)的主要铸造方式,半连     

砂型铸造爆炸风险分析及其控制措施探讨

铸造爆炸事故的发生归根到底是因为地坑中多余的水,其爆炸现象主要表现为沸腾液体扩展蒸汽爆炸。铸造爆炸事故往往会造成重大人员伤亡和财产损失。在分析砂型铸造主要工艺的基础上,首先分析了砂型铸造过程中的呛爆风险因素。从气化、增压、侵入、喷出四个环节分析了呛爆的形成过程及其危险以及地坑积水爆炸的形成过程。然后,利用事故树分析法,对砂型铸造中因地坑积水爆炸事故进行了深入细致分析。最后,根据风险分析结果,从地坑造型安全、砂型铸造过程防爆、设计地坑积水量监测系统三个方面提出了砂型铸造爆炸预防与控制技术措施。     

基于铸造软件的变速箱壳缺陷预测与质量分析

铸造铝合金在汽车、摩托车零件中广泛应用,但传统铸造方法铸造时间长,缺陷多,无法满足产品质量的稳定性要求。本文以车用变速箱壳体零件为例,使用Magma铸造软件对汽车零件进行压铸充型模拟并对比分析。通过Magma软件模拟液态金属充型仿真,得到不同条件下的充型和温度特点,获取可能的凝固及铸造缺陷,为企业进行相关的实验提供可参考的工艺参数。从生产试验发现,较难在铸造过程实时控制中进行准确的参数化调节。实际生产中可通过模拟分析,在软件中缩小参数区间并将其输入压铸机,从而得到更准确的铸造产品,提高产品铸造的质量并降低产品报废率。     

超声场对7850铝合金凝固组织的影响

7850铝合金是一种高强高韧铝合金，对其铸造组织的晶粒进行细化能大幅度提高其力学性能。通过在7850铝合金铸造过程中施加超声外场，使其铸造组织的晶粒得到显著细化，平均晶粒尺寸约为80μm，并对超声细化晶粒组织的机理进行了分析，其研究结果对7850铝合金半连续铸造实践具有指导意义。     

5083铝合金大规格扁锭铸造热裂纹缺陷的研究

分析了5083铝合金520mm×1660mm规格扁锭铸造工艺中出现热裂纹缺陷的原因,并通过试验研究了不同铸造温度对铸造热裂纹的影响,解决了铸锭热裂纹缺陷;重点分析了铸锭热裂纹倾向及预防措施。     

异形坯连铸机保护浇注生产实践及分析

以Q345B级H型钢生产工艺为基础,对莱钢异形坯连铸机双注流保护浇注和敞开浇注方式对生产的影响、生产的铸坯及轧材质量等进行了分析对比。结果表明,保护浇注的流场、温度场等无明显变化,铸坯质量良好,与敞开浇注相比,在其他工艺相同的情况下,保护浇注方式生产的型钢中气体含量减少10×10-6,夹杂物总量减少45.5%。     

连铸全保护浇注工艺的优化

结合川威连铸生产实际,通过探索、研究全保护浇注优化的措施和手段,不断完善全连铸保护浇注工艺,提高连铸机各项技术经济指标。     

TP2管坯水平连铸及其拉铸系统程序设计

水平连铸TP2紫铜管是铸轧法生产优质空调管坯的第一步工艺。依据对铸造理论的铸造温度、铸造速度和冷却强度三要素工艺研究,结合科尔摩根伺服系统特性,优化设计出水平连铸TP2铜管坯新拉铸工艺程序。     

迁钢板坯恒拉速技术应用与实践

炼钢系统是离散-连续的过程,整个系统的设备较多且操作变数大,实现常规板坯恒定拉速连续铸钢的关键是铁水预处理、转炉炼钢、钢水二次精炼、板坯连铸等环节间的钢水物质流、温度变化的能量流、生产节奏的时间流的传递,恒拉速实施过程中要求设备平稳运行、生产工艺科学合理、生产节奏平稳有序等一系列稳定条件,同时还要做到“时时、班班”相同。迁钢炼钢厂在实行板坯恒拉速技术开发与应用过程中,以优化各工序生产工艺,加强过程控制能力,科学、稳定、高效组织生产为手段,恒拉速率已经连续49个月稳定在97%以上,创造了1 000万t 连续不漏钢的记录。     

分体工程塑料浇注过程

沈阳冶金机械有限公司为德国NOELL公司生产的天车桥架。其大梁与端梁之间的调整垫用浇注工程塑料的方式来代替其它连接方式．并且拆卸、运输到现场。常见的浇注过程是在用户安装现场进行的，由于客户现场场地有限．只能先在我公司浇注成型。这使得如何浇注出完整而且能准确定位的工程塑料成为了一项技术难题，为此我们通过自己的实践，对某些工艺环节进行了研究改进，整理出了一套分体工程塑料浇注程序。     

高拉速连铸结晶器非正弦振动同步控制模型

 结晶器非正弦振动是实施高拉速连铸和提高铸坯质量的关键技术。提出了结晶器非正弦振动波形及振动工艺参数的确定方法和基本参数的选取原则,并结合高拉速连铸机的特点,分析了振动基本参数对工艺参数的影响规律,建立了拉速与振动基本参数间的同步控制关系,为改善工艺参数、最大限度地发挥非正弦振动技术优势、满足高效连铸生产要求提供了依据和指导。     

铜阳极板浇铸装置的设计

分析铜阳极板浇铸装置的特点、组成部分、浇铸曲线在浇铸过程中的关键性，阐述阳极板优良质量的重要意义，介绍一种铜阳极板浇铸曲线的设计方法。     

大方坯中低碳钢连铸保护渣研制与应用

在借鉴国内外研究经验的基础上,结合攀钢中低碳钢方坯连铸工艺条件,在实验室进行了保护渣结晶与玻璃化特性协调、吸收夹杂物能力及配碳模式等方面的研究,确定了合理的渣系及物理性能、化学成分.工业试验结果表明,研制的保护渣能够满足工艺要求,可以取代进口保护渣.     

水平连续铸造结晶过程分析

水平连续铸造为水平连铸结合冷轧法生产铜板带的关键工序,铸坯的结晶组织控制对产品的质量至关重要,通过对铜的结晶热力学条件、结晶过程的热传递、受力条件等方面进行分析,对冷却强度、铸造速度及拉铸工艺、铸造温度等关键铸造工艺参数的匹配关系进行探索,提出了为获得相对理想铸造组织的工艺改进思路.     

特殊钢的连铸

特殊钢一般含有一定的合金元素,冷却凝固状态不同于普通碳素钢,在连铸坯中更易产生成分 和组织偏析,和表面裂纹等缺陷。所以冶炼特殊钢时应提高钢水的纯洁度,减少夹杂物含量和改善夹杂物形 态,连铸时采用钢液二次氧化和污染,以减少铸坯低过热度(10～15℃)浇注和保护浇铸技术,防止成分和组 织偏析,提高铸坯表面质量和内部致密度。叙述了连铸保护浇铸技术,中间包冶金,电磁搅拌、凝固末端轻压 下特殊钢连铸专用覆盖剂、保护渣和自动化技术。讨论了特殊钢连铸工艺参数,存在的问题和对策。