废钢渣用于转炉炼钢压渣调渣的实践与分析

介绍了废钢渣结合增碳剂用于转炉炼钢压渣调渣的实践,并对此进行了分析、探讨。生产实践表明：冶炼终点通过采用废钢渣结合碳质材料压渣调渣,大部分炉次实现了不倒炉直接出钢并获得了较好的溅渣护炉效果,采用该技术能为攀钢创造巨大的经济效益和社会效益。     

降低电弧炉冶炼过程中渣中全铁的研究

针对宝钢电弧炉炉内渣中全铁含量异常开展研究，通过分析造成炉内渣中全铁含量异常的诸多原因，开发出了一种能够调节炉内渣中全铁含量的调渣剂，并把调渣剂应用于冶炼过程中，使渣中的全铁含量平均降到25％以下，减少了炉渣带走的铁损，从而达到提高钢水冶炼收得率的目的。     

攀钢转炉尘资源循环利用技术研究

根据攀钢转炉除尘灰特性,研制了用于半钢转炉炼钢的新型复合造渣剂和终渣调渣剂以及用于转炉提钒的冷却剂。分析新型复合造渣剂和终渣调渣剂对转炉冶炼终点氧化性、溅渣护炉、钢铁料消耗以及转炉脱磷效果等影响,拓展了转炉尘资源的使用途径,使攀钢转炉尘资源得到较好的循环经济利用,减轻环保压力。     

B2O3-Na2O系调渣剂对钒钛铁水脱硫渣性能的影响

 为解决含钒钛铁水脱硫扒渣过程中炉渣黏稠、铁损大及后续回硫多等问题,运用FactSage热力学软件,结合高温试验,探究了B₂O₃+Na₂O系调渣剂对钒钛铁水脱硫渣回硫、熔点及黏度的影响。结果表明,随着B₂O₃和Na₂O加入,铁水脱硫渣熔点及黏度显著降低;调渣剂中添加CaO有助于抑制回硫。并提出了改善铁水脱硫渣性能的调渣剂配方(质量分数),即CaO 45%～55%、SiO₂ 10%～15%、Al₂O₃ 5%～8%、B₂O₃ 15%～20%、Na₂O 5%～10%。调渣剂添加量为脱硫渣渣量的5%～10%时,能有效降低脱硫渣熔点和黏度,减少回硫。     

转炉除尘资源作终渣调整剂的试验

 为实现转炉除尘资源的循环利用,提出采用除尘灰、炼钢污泥、废镁砖、碳化硅及粘接剂按一定比例混合压制成球后用于转炉终点炉渣改质的思路,并通过工业试验验证了终渣调整剂的炉渣改质效果。工业试验表明,采用新研制的终渣调整剂后,调渣前后炉渣全铁质量分数平均降了1.31%,MgO质量分数平均上升了0.71%;与原改质剂相比,起渣时间平均提前了0.11 min,溅渣时间缩短了0.12 min,溅渣护炉效果更好。新型终渣调渣剂的成功研制,不仅实现了二次资源的循环利用,更是提高了转炉冶金效果,降低了生产成本。     

转炉溅渣护炉技术的工艺参数优化

着重对溅渣护炉技术的工艺参数优化过程进行了探讨，确立了溅渣调渣原则，对转炉留渣量、出钢温度、氮气压力和流量，溅渣枪位与时间、溅渣率等工艺参数的控制进行了分析，指出了湘钢条件下的溅渣工艺参数的适宜范围。     

溅渣护炉用镁质调渣料的优选

对溅渣护炉用镁质调渣料进行分析对比，发现“轻烧镁球”含水量约２０％，价高，不宜长期使用，价廉物美的调渣料是轻烧白云石，在轻烧的白云石未投产前，可选用轻烧氧化镁块或菱镁矿。     

LF热态精炼渣循环再利用试验分析

为降低生产成本,山钢股份莱芜分公司特钢事业部进行了热态精炼渣循环利用试验,循环利用两次,精炼出钢后将精炼渣扒出1/2至电炉钢包中,热渣回炉炉次电炉出钢过程低碳钢加300 kg石灰,不加调渣剂;中高碳钢加150 kg石灰,150 kg调渣剂,其他精炼工艺不变,试验的生产过程平稳顺行,节奏允许。分析表明,热渣回炉炉次精炼渣样成分、碱度等性能满足钢种质量要求,能够保证精炼钢水的脱硫要求,吨钢可降低成本10.65元。     

EDTA滴定法测定调渣剂中的金属铝

为了得到准确的金属铝含量，采用过滤消除三氧化二铝的干扰，通过六次甲基四胺和强碱分离等操作，排除干扰离子的影响，并根据调渣剂中金属铝的含量范围，提出了用EDTA滴定法测定调渣剂中的金属铝。结果表明，不采用仪器分析，应用化学分析中的滴定法可以得到稳定、准确、有效的分析结果，应用本法对调渣剂中的金属铝进行测定，结果满意。     

从相图分析含钛高炉渣选择性分离富集技术

应用相图分析了含钛高炉渣选择性分离富集路线,并评估了各种方法的经济可行性。对于钙系选择性长大分离富集路线,将炉渣成分调整到CaSiO3-Ca3Si2O7-CaTiO3区域,可保证钙钛矿相的析出。由于各物相的密度差较小,重选并不适宜。另外,富集渣的后序处理难度大、成本高。对于钠系选择性分离富集路线,采用一步调渣法路线难以取得较高纯度的富钛渣。钢铁研究总院提出了二步调渣法分离富集路线,既可得到较高纯度的富钛渣,又可利用硅资源,还可循环利用钠资源,为我国含钛高炉渣的综合利用提供了一条环境友好、循环高效利用的绿色废物综合利用新流程。     

含钒钛铁水KR脱硫工艺优化

通过对KR脱硫的脱硫剂进行调渣处理,在基本不改变KR脱硫工艺参数的条件下,采用调渣脱硫剂进行KR脱硫,脱硫效率明显提高。脱硫率平均为84.2%,比大生产对比罐次稳定提高3.2个百分点;脱硫剂单耗平均为12.3 kg/t铁,比对比罐次降低1.4 kg/t铁;脱硫渣渣态较好,脱硫渣中TFe含量为10.4%,比大生产降低3.25个百分点;铁水脱硫前后碳、钒含量相当。调渣脱硫剂应用于KR脱硫效果明显,经济效益显著。     

攀钢镁复合喷吹脱硫调渣工艺实践

介绍了攀钢在镁复合喷吹脱硫工序调整脱硫渣态方面开展的工作,通过加入调渣剂,有效地解决了含钒钛铁水镁复合喷吹脱硫存在的铁损高和回硫波动的问题。     

自行设计的大容量渣车

为改善渣车不能满足接渣需要的被动局面,济钢自行设计了15m3大容量渣车.车架选用JG590钢板,车轮选用双列调心滚子轴承53630,驱动电机选择额定功率30 kW变频电机,设计了隔热保护罩及大小推渣板.渣车投用后,满足了快节奏的生产需要,上线寿命周期由原来15 d延长为45 d.     

转炉应用助熔剂调渣的炼钢工艺研究

为了解决高炉铁水成分波动大、铁水冶炼过程很难实现稳态控制和冶炼操作标准化的问题,在转炉操作中引入助熔剂调渣操作。应用实践表明,转炉使用助熔剂调渣操作后,在吹炼过程中不喷溅、不返干、不粘枪,能够降低渣料消耗9.3 kg/t,金属吹损由11.60%降为10.01%,取得了显著的经济效果,达到了转炉冶炼顺行并降低生产成本的目的。     

氧化铁球在济钢25t转炉中的工业性试验

在转炉冶炼过程中向炉内试验加入一定量的含铁品位高、水分少、杂质低的氧化铁球来代替矿石 ,作为转炉调温调渣剂 ,结果表明 ,加入氧化铁球后 ,转炉反应平稳 ,调渣迅速 ,不会产生剧烈反应造成喷溅 ,并有利于提高金属收得率。     

溅渣护炉技术在新钢25t转炉上的应用

介绍了新钢公司一钢厂转炉应用溅渣护炉技术的现状，总结了在炉渣成分控制、调渣剂的使用、氮气喷吹参数等方面的情况，提出了需要解决了几个主要问题。     

板坯铝镇静钢St12精炼工艺优化实践

阐述了St12通过提高转炉终点W（C）及出钢过程实施“渣洗”等措施，同时进一步优化吹氩工艺，进行了调渣、调整W（Als）及温度等实践，实现了不通过LF精炼的大批量稳定生产。     

低硅焊条钢的冶炼工艺与质量控制

水钢炼钢厂针对生产低硅焊条钢存在的质量问题 ,通过采用钢包调渣剂渣洗技术 ,规范终点控制 ,合理选择脱氧剂种类 ,优化脱氧方法 ,使钢水和铸坯质量得到了大大改善 ,取得了宝贵经验     

120t顶底复吹转炉炉衬维护实践

文章介绍了八钢第二炼钢厂通过改变原来单一依靠补炉维护炉衬的方式,采用综合护炉技术,在转炉冶炼、调渣、铺生铁块、溅渣护炉、留渣等方面加强工艺优化与操作创新,使得炉衬厚度维持在较为安全的范围内,降本增效成果显著。     

多功能调渣剂在电炉冶炼中的试验研究

叙述了“ZY型电炉多功能调渣剂”工业性试验的实践：炉渣泡沫化效果显著，冶炼电耗相对降低4kWh／t；炉渣TFe较大幅度下降，相对降低率达10％～20％，进而从理论上探讨了上述效果的机理。研究结果认为：随着电炉生产效率和比功率的不断提高，在电炉冶炼过程中采用一种既能使炉渣泡沫化，又能降低炉渣TFe的电炉多功能调渣剂十分必要，是个一举两得的好方法。