湖北某低品位细鳞片石墨选矿试验

湖北某低品位细鳞片石墨矿石固定碳含量为4.30%,主要为晶质石墨,极少量为隐晶质石墨;既有单一鳞片,也有鳞片集合体,石墨鳞片在显微镜下呈弯曲鳞片状、显微鳞片状,片径一般在0.001~0.03 mm。为确定合适的石墨富集工艺,采用阶段磨矿、阶段浮选原则流程进行了选矿试验。结果表明:矿石经粗磨(-0.074 mm占70%)—1粗1扫浮选—再磨1(-0.045 mm占85%)—第1,2次精选—再磨2(-0.045 mm占98%)—第3,4次精选—再磨3(-0.045 mm占99.73%)—第5、6次精选,中矿1~中矿4合并再选后返回粗选,中矿5、中矿6返回精选1,中矿7返回精选5的闭路流程处理,可得到固定碳含量90.17%、回收率90.38%的石墨精矿。     

山东石墨矿选矿若干问题的探讨

山东石墨矿产资源比较丰富,除南墅外,近年来又在平度、牟平、文登等地发现了大型和特大型质量较好的鳞片状晶质石墨矿床。并开展了选矿试验研究。众所周知,鳞片状石墨矿石选矿的要求是最大限度地提高固定碳含量和保护大鳞片。因此石墨矿石选矿技术在多段磨矿、多段选别的传统工艺基础上,还应针对不同性质的矿石研究更有效、更合理的流程结构。根据几个石墨矿选矿试验的实践,笔者认为,保护大鳞片,提高产品品位的途径,除研制对石墨片破碎率较低的选择性破磨设备外,还应加强石墨工艺矿物学、以及对石墨鳞片破坏程度较高的矿石粗磨和粗精矿一次再磨作业的研究。     

某石墨矿石选矿工艺对比研究

为了更好地保护某鳞片状石墨矿石中的大鳞片石墨,分别进行了传统的多段磨矿多段精选工艺试验和新工艺试验。结果表明,破碎至-2 mm的原矿采用直接粗浮石墨—石墨粗精矿砾磨后4次精选—粗选尾矿与精选1尾矿合并经强磁选、脱泥脱杂后再球磨—2次扫选—扫选1精矿与砾磨产品合并精选、其他中矿顺序返回流程处理,获得的石墨精矿固定碳品位和固定碳回收率分别为96.26%和95.32%,+0.15 mm的大鳞片石墨产率达55.36%,与传统工艺比较,新工艺最突出的优势是+0.15 mm的大鳞片石墨产率高出17.66个百分点,大大地提高了石墨精矿的经济价值。     

某低品位大鳞片石墨矿选矿试验研究

本文对某低品位大鳞片石墨矿进行了选矿试验研究,结合大鳞片石墨矿石性质,以保护石墨大鳞片为前提,着重对粗选和精选阶段的磨矿工艺进行了详细研究。在确定最佳磨矿工艺的基础上,采用一段棒磨粗磨、粗精矿一段球磨五段搅拌磨再磨、九次精选闭路流程,获得了固定碳含量为95%,回收率为96%,+0.30mm粒级产率为60%的石墨精矿。     

某石墨尾矿再选试验

为了满足经济建设对石墨的需求,保护我国现有的石墨矿石资源和矿区生态环境,增加社会财富,在对黑龙江萝北某石墨尾矿进行性质分析的基础上,采用浮选工艺进行了石墨再回收试验。结果表明:①该石墨尾矿-0.074 mm占89.48%,固定碳含量为4.98%,石墨单体解离度为75.59%,试样中的石墨为无定形石墨,多以鳞片状或平行状石墨集合体及粒状单体形式存在,具有强非均质性,石墨主要与云母和石英连生。②采用1粗1精—4阶段磨矿5阶段精选—高品位中矿直接返回—低品位中矿1次扫精选后返回流程处理该石墨尾矿,最终获得了固定碳含量为85.65%、回收率为66.22%的石墨精矿,该精矿固定碳含量达到GB3519—83规定的耐火级石墨材料质量标准要求。     

黑龙江某细粒级晶质石墨选矿试验研究

针对黑龙江某细粒级晶质石墨进行选矿工艺试验研究,采用棒磨—搅拌磨联合工艺,通过正交试验考察充填率、磨矿介质直径、磨矿时间对搅拌磨机试验结果的影响,同时进行了系统的开路、闭路选矿试验。试验结果表明:原矿经两次棒磨、五次再磨(搅拌磨)、七次精选、两次扫选的闭路试验,最终所取得的精矿指标为精矿产率为9.74%、固定碳品位97.45%、固定碳回收率为95.72%。精矿产品中粒径超过0.149mm的石墨含量为7.26%,该工艺能够有效保护大鳞片不被破坏,同时获得合格石墨精矿产品。     

黑龙江萝北某石墨矿石选矿试验

黑龙江萝北某鳞片状低品位石墨矿石矿物嵌布关系复杂,矿石硬度较大。为确定该资源的节能、高效开发利用方案,对有代表性矿石进行了选矿试验。结果表明,在粗磨磨矿细度为-0.074 mm占90.06%的情况下,以石灰（1 000 g/t）为黄铁矿抑制剂、煤油（460 g/t）为石墨捕收剂、2^#油（70 g/t）为起泡剂进行1次粗选,粗精矿经5阶段再磨再选（最后一次再磨产品为2次连续精选）,中矿1直接抛尾,中矿2、中矿3合并返回粗选,中矿4～中矿6返回与精矿1合并入再磨2的闭路流程处理该固定碳含量为13.12%的石墨矿石,可获得固定碳含量为97.50%、回收率为90.63%、-0.074 mm占76.70%的优质石墨精矿,达到 GB/T3518－1995中石墨精矿最高质量等级标准。     

黑龙江某晶质石墨风化样分选实验研究

黑龙江某石墨矿属于晶质石墨矿石,原矿固定碳含量9.3%。通过对该地区鳞片石墨矿进行选矿试验研究,得出适宜的浮选条件为：粗选磨矿细度为-75μm含量60%的条件下,煤油用量为52g/t,2#油用量为56g/t。进行一段粗选两段扫选、粗精矿五段再磨六段精选,中矿循序返回的闭路试验流程,最终获得产率9.19%,固定碳品位94.08%,回收率94.82%的石墨精矿产品,为该地区石墨资源的开发利用提供了技术依据。     

黑龙江某石墨矿石大鳞片石墨回收及提纯试验研究

黑龙江某大鳞片石墨矿石固定碳含量为6.99%,+0.15 mm粒级石墨分布率为27.49%。为给该石墨资源开发利用提供依据,进行了选矿—提纯工艺试验。结果表明,通过6段磨矿、中1~中3合并返回粗磨、中4~中6隔段顺序返回、精3产品筛分提取+0.15 mm粒级产品的工艺流程,得到的+0.15 mm粒级产品固定碳含量为90.64%、回收率为16.73%,-0.15 mm粒级产品固定碳含量为95.44%、回收率为77.42%;采用碱酸法对+0.15 mm粒级产品进行提纯,在NaOH用量(以NaOH与石墨的质量比表示)为1.0、焙烧温度为800℃、焙烧时间为30 min条件下焙烧后,焙烧产品经80℃水浸1 h,1 mol/L盐酸60℃酸浸20 min,可以制备出固定碳含量为99.920%,作业回收率为94.37%的高纯石墨。试验结果可以为该石墨资源的开发利用提供技术依据。     

黑龙江某低品位微细粒石墨矿提纯试验研究

黑龙江某低品位微细粒石墨矿原矿固定碳含量(质量分数)为6.01%,石墨嵌布粒度0.002～0.020 mm占85%。采用浮选和混酸法联合工艺进行提纯。粗选磨矿细度-0.045 mm质量分数为89%,复合改性柴油用量为280 g/t,2#油(松醇油)用量为150 g/t;粗精矿采用一磨两选工艺进行四段再磨八次精选,低品位中矿集中再磨再选,获得浮选精矿固定碳含量为94.94%,固定碳回收率为90.22%。浮选精矿混酸法提纯工艺为：一段提纯浆料质量分数40%,HF用量20%,HCl用量20%,反应温度70℃,反应时间6 h;二段提纯浆料质量分数40%,HCl用量40%,HNO₃用量5%,反应温度70℃,反应时间2 h。最终获得高纯石墨产品,固定碳含量为99.95%。     

细鳞片石墨浮选中擦洗代替再磨工艺试验研究

以江西某地固定碳含量为12.71%的细鳞片石墨为原料,依据矿石的化学成分、XRD物相分析、显微镜分析及嵌布特征等,确定适宜的浮选流程,探究在浮选流程中擦洗代替再磨的可行性和擦洗代替再磨的最佳位置。通过擦洗条件试验确定最佳擦洗条件：擦洗转速2 000 r/min,擦洗浓度20%,擦洗时间30 min。在此基础上进行一系列全流程试验,试验结果表明：擦洗能代替石墨多段再磨—再浮流程中的再磨,擦洗获得的最终石墨精矿固定碳含量94.53%高于再磨的精矿固定碳含量93.16%;证明再磨的作用与擦洗一样,为打散及“清洗”,而不是磨矿。通过药剂吸附验证试验及精矿SEM测试进一步证明擦洗对石墨表面的“清洗”。     

分目精选获得高碳石墨的再磨及浮选工艺试验研究(增刊)

大鳞片石墨是石墨精矿中固定碳品位较高的部分,而细粒部分由于含有脉石成分高而影响石墨精矿整体品位提升,为获得价值更高的高碳石墨精矿,本文研究了石墨精矿采用分目再磨-浮选工艺对提升精矿品位和保护大鳞片的效果。将石墨精矿进行混矿制样,获得满足试验要求的大鳞片石墨样品和细粒石墨样品,将大鳞片石墨样品经过一次再磨、一次浮选工艺其固定碳品位由94.14%提高到98.21%;细粒石墨经过两次再磨、两次浮选工艺其固定碳品位由93.06%提高到98.08%。试验结果表明,对筛分后的矿物分别采用有不同的再磨设备和磨矿工艺参数能够有针对性的保护大鳞片和提高细粒解离度,获取高价值的高碳石墨。     

四川某细鳞片石墨矿矿石性质及选矿试验研究

针对四川省某细鳞片石墨矿,开展矿石性质研究,发现矿石中石墨含量为12.50%,其中+100目鳞片石墨仅占20.38%,石墨多呈条带状分布且层间夹杂有黑云母、石英等脉石矿物,不利于石墨单体解离与选矿富集。通过浮选磨矿细度、药剂用量、中矿处理及流程试验研究,确定原矿经过一段粗磨一段粗选、两段扫选、粗精矿经过七段再磨八段精选、中矿分批集中返回的工艺流程,最终获得石墨精矿固定碳品位91.10%、回收率92.01%。研究结果为细鳞片石墨矿的开发利用提供参考。     

立式搅拌磨机在焙烧云母矿剥片磨矿中的应用研究

采用立式搅拌磨机对焙烧云母进行了剥片磨矿研究。介质球种类对比研究结果表明,特制的聚氨酯球作为磨矿介质对云母片料的剥片磨矿效果较好,产品粒度分布窄。采用聚氨酯球作介质球,进行了介质球配比、磨机转速、磨矿浓度等优化研究,结果表明,在Φ8 mm、Φ10 mm和Φ12 mm球配比为2∶5∶1,磨机转速240 r/min,磨矿浓度55%时,磨矿产品中0.020~0.045 mm粒级含量最多,符合剥片要求。研究成果对工业生产具有良好的指导意义。     

分目精选获得高碳石墨的再磨及浮选工艺试验研究

大鳞片石墨是石墨精矿中固定碳品位较高的部分,而细粒部分由于含有脉石成分高而影响石墨精矿整体品位提升,为获得价值更高的高碳石墨精矿,本文研究了石墨精矿采用分目再磨-浮选工艺对提升精矿品位和保护大鳞片的效果。将石墨精矿进行混矿制样,获得满足试验要求的大鳞片石墨样品和细粒石墨样品,将大鳞片石墨样品经过一次再磨、一次浮选工艺其固定碳品位由94.14%提高到98.21%;细粒石墨经过两次再磨、两次浮选工艺其固定碳品位由93.06%提高到98.08%。试验结果表明,对筛分后的矿物分别采用不同的再磨设备和磨矿工艺参数能够有针对性的保护大鳞片和提高细粒解离度,获取高价值的高碳石墨。     

制取润滑剂级钼精矿的试验研究

采用剥片磨矿技术,利用常规的浮选药剂,通过粗磨—粗选—再磨—四次开路精选的工艺流程,获得了润滑剂级钼精矿。试验结果表明,机械剥片磨矿技术是生产润滑剂级钼精矿的一种有效方法。     

内蒙古某低品位大鳞片石墨矿选矿试验研究

为更好开发利用低品位大鳞片石墨,针对内蒙古某低品位大鳞片石墨矿进行了选矿试验研究。在磨矿介质为棒磨、磨矿浓度60%、-0.15 mm 59.43%、浮选浓度23%、煤油105 g/t、2#油55 g/t、浮选时间3 min的粗选条件下,采用2段粗磨粗选、1段扫选、6段再磨7次精选、合格大鳞片石墨预先分级、中矿返回的闭路流程,获得固定碳为90.37%的+0.3 mm产品,固定碳含量为90.21%的-0.3+0.15 mm产品,+0.15 mm产品大鳞片综合保护率为74.36%。     

无定形石墨选矿研究

本文概括介绍了对陕西无定形石墨原矿性质、磨矿细度、浮选药剂、开路流程试验以及浮选石墨精矿化学提纯的研究结果。入选原矿含固定碳58.60%,采用两次再磨三次精选开路流程,获得最终石墨精矿品位82.48%、回收率87.01%,精矿化学提纯后品位96.19%。本试验研究对我国无定形石墨进一步开发利用具有一定意义。     

搅拌磨机用于高品位石墨精矿再磨提纯的试验研究

高品位的大鳞片石墨价值高、应用范围广,是鳞片石墨选别工艺中追求的主要目标。应用试验室GJM型高效搅拌磨机(擦洗机),对国外某石墨矿物开展提高鳞片石墨精矿碳含量的试验研究,经过一次磨矿一次浮选流程使石墨固定碳含量从93.79%提高到97.69%,提高3.9个百分点,其中+147μm部分的固定碳含量均达到98%以上,试验矿物的+147μm累计产率由磨前的95.48%降低到75.23%左右,尽管牺牲了一定的大片率,但石墨精矿的价值大幅提升,通过石墨大片破坏系数公式对试验结果进行评价,表明直径4 mm介质对大片石墨保护效果最佳。     

某晶质石墨矿回收石墨和硫铁矿试验研究

某晶质石墨矿固定碳质量分数4.82%、硫质量分数2.67%,含硫矿物主要为黄铁矿;脉石矿物主要为石英和高岭石;石墨和脉石矿物嵌布关系密切,增加了浮选分离难度。以回收有用矿物和保护石墨鳞片为原则,进行浮选条件试验,确定采用优先浮选石墨、浮选石墨尾矿经活化后浮选硫铁矿的工艺路程。结果表明,矿石在磨矿细度-0.15 mm占35.48%,以氧化钙为硫铁矿抑制剂、煤油为石墨捕收剂的条件下,采用"一段粗磨粗选、二段扫选、五段再磨九段精选、三段预选分级"的闭路流程,获得固定碳质量分数为91.68%,回收率为93.47%的石墨精矿,其中+0.15 mm粒级产品产率为66.09%;浮选石墨尾矿在磨矿细度-0.075 mm占73.26%、硫酸铵为硫铁矿活化剂和丁黄药为硫铁矿捕收剂的条件下,经"一粗一扫二精"流程,获得硫质量分数为41.48%,回收率为75.43%的硫铁矿精矿,实现了矿石中有价元素的综合回收。