闪速炉废热锅炉结灰与SO3发生的原因分析

铜闪速炉烟尘的硫酸盐化反应和烟气中SO3的产生主要是在废热锅炉中进行的 ,而锅炉的结灰主要与烟尘的盐化程度有关。本文从化学平衡、烟尘对SO3发生的催化作用、烟气在锅炉中的停留时间等角度 ,结合金隆闪速炉废热锅炉的生产实际 ,分析了锅炉中烟尘盐化和SO3生成反应的影响因素 ,进一步分析了金隆闪速炉锅炉结灰、SO3发生率升高的原因 ,提出了减少锅炉结灰、降低SO3发生率的措施     

沥青焦废热锅炉炉管结渣问题的研究

在化产品沥青焦生产过程中,生焦煅烧产生大量的高温废气,由焚烧炉将废气中的可燃组分进一步燃烧,废气中的热量通过废热锅炉回收产生蒸汽,达到环保和降低能耗的目的.近来,宝钢废热锅炉炉管间废气通过的阻力不断上升,最后超过煅烧系统的压力控制范围从而影响生产.主要是锅炉管外壁上结满了淡黄色的灰渣,使部分管间被堵塞.针对沥青焦生产中废热锅炉炉管的结渣现象,分析研究了灰渣积结的原因是沥青焦的灰熔点下降、进锅炉废气温度相对过高.提出了将进锅炉废气温度控制在渣粉微黏结温度以下的对策,解决了这一生产技术问题.     

高炉炉尘中未消耗煤粉和焦炭比例的研究

测定了宝钢高炉炉尘的粒度组成和分布,二次灰的粒径主要以小于149 μm的为主,占85%左右,重力灰的粒度主要以74～297μm的为主,占60%左右.通过岩相显微分析确定了炉尘中未消耗煤粉和焦炭存在的不同结构形态.根据炉尘中煤粉和焦炭中碳的消耗程度,给出了由显微分析结果计算出的宝钢高炉大喷煤时炉尘中未消耗煤粉碳所占的百分比的定量表达式.     

锅炉结焦原理及处理

锅炉的结焦问题是比较普遍存在的,结焦对锅炉运行的经济性与安全性均带来不利影响,严重的结焦会导致锅炉被迫停炉,极大地影响锅炉的安全性和经济性. 锅炉结焦是炉内高温处熔化或软化的灰接触到受热面时,粘结在受热面上形成的积灰.由于灰的导热性差,使积灰的外表面温度升高,且积灰使管壁面粗糙度增大,使软化状态的灰更容易粘附.灰渣外表面的灰温度越来越高,结渣越来越厚,当渣的温度达到熔化温度时,熔渣会流到临近的受热面管上,扩大结渣范围,形成结焦.     

日照钢铁固废尘泥处理实践

 介绍了国内外处理固废尘泥的几种工艺,重点介绍了火法处理法中的回转窑工艺、转底炉工艺;并对公司近几年烧结机头灰、转炉灰、高炉灰等含锌尘泥的处理工艺流程及技术特点做了重点描述;介绍了公司2010—2018年随着固废尘泥成分变化,特别是2017年转炉大量添加废钢,转炉灰锌质量分数大幅上升后,为实现公司含锌粉尘有价元素效益最大化和零外排,转底炉在处理含锌尘泥方面做了有益的实践和尝试,也给出了一些处理钢厂固废尘泥的建议,给国内同行处理固废尘泥提供了一定的借鉴。     

Q114～6.5吨/时节能锅炉

上海机械设备成套公司与华东化肥设备成套公司、上海四方锅炉厂共同开发出Q114～6.5吨/时造气废热锅炉.这种锅炉可替代当前小化肥广泛使用的造气锅炉和蒸气锅炉,完成“二煤改一煤”新工艺,     

加热炉尾烟气余热回收利用研究

承钢中宽带钢加热炉尾烟气虽经过金属换热器换热,但排放温度较高,属于中低温可利用余热资源。研究利用余热锅炉生产蒸汽技术,将废热烟气温度由450℃降至150℃左右再排入大气,产生的蒸汽并网发电,实现进一步节能减排。     

火法还原熔炼废铅蓄电池的收尘装置

我国已广泛采用反射炉还原熔炼废铅蓄电池,由于废铅蓄电池中含有25%的硫酸铅,使还原温度高达1208℃。反射炉烟气中主要成分是氧化铅和煤尘等,氧化铅尘的粒径一般在     

锌烟尘的逆浸出

硫化锌精矿沸腾焙烧烟尘——双旋灰、电尘、常作为生产电锌、电镉、硫酸锌及其他锌制品原料,其化学成分及物相分析如表1。因为电尘粒度小,比重轻,含铜低硫高,一般在湿法生产电锌或硫酸锌过程中,多搭配在焙砂或双旋灰中浸出,而且搭配比不能太高,否则,沉清过滤性能差、上清率低。     

闪速炉废热锅炉漏水事故原因及对策

闪速炉废热锅炉漏水事故是铜冶炼厂中严重的危险事故。本文根据闪速熔炼的烟尘特征及闪速炉废热锅炉特点,结合伊朗哈通·阿巴德铜冶炼厂废热锅炉的生产实际,较详细地分析了废热锅炉危险因素,进一步分析了发生废热锅炉漏水事故的原因,提出了相应的处理措施及预防再次发生危险事故的对策。经实践证明,取得了较好的效果。     

转炉尘泥的加工及烧结生产应用效果

鞍钢为了回收利用转炉尘挹，采用简单的加工工艺，将热瓦斯灰加入到转炉尘泥中搅拌混合，生产出粒度均匀、水分适宜的松散粒状加工物料。将该加工物料用于烧结生产，可改善烧结矿质量，使其机械强度升高，还可节省燃料，并改善环境，效益显著。     

2003年总目录

(标题后面括号内数字分别为期数和起始页码),重有色金属*金川镍闪速熔炼炉现状及前景展望(1,2)金川镍闪速炉的技术发展(1,6)铜Ps转炉与闪速吹炼技术比较(1,9)金隆公司综合利用现状及对策(l,12)粉煤燃烧状况对镍精矿气流干燥工艺的影响(1,14)闪速炉废热锅炉结灰与Sq发生的原因分析(1,17)降低贵冶电炉渣含铜的研究(1,21)闪速炉反应塔加块煤的研究(1,24)阳极泥处理工艺优化实践(1,26)影响闪速余热锅炉出口烟气温度因素的探讨(1,29)金川集团公司镍、铜冶炼烟气制酸情况介绍(l,31)江铜贵冶硫酸一系列三期改造工程介绍(l,34)高纯阴极铜的生产实践…     

鞍钢新三烧冷却废热利用评述

鞍钢新三烧已实现冷却废气废热的全面利用，一段废气用于余热锅炉生产蒸汽，二段废气用于解决冻原料和热风烧结，首次实现低温（２００℃左右）废气用于工业生产，取得了良好的节能效果，本文重点评述低温废气废热回开发技术。     

几种简易的烟管式废热锅炉

有色冶金工厂的废热利用是一个具有重要经济意义和技术价值的问题,也是减少燃料消耗、降低冶炼成本的一个途径。国外许多有色冶金工厂都装设了废热锅炉,收到了很好的经济效果。如一些冶炼厂全厂用电的50～80%是靠废热锅炉蒸汽发电供给的。当前我国冶金工厂废热利用的潜力很大,如反射炉,沸腾炉,烟化炉,转炉寺冶金炉出来的烟气,许多工厂都还没有很好地利用。这些烟气余热怎样利用才更为合理?采用何种锅炉更为恰当?国外的先进的废热利用方法,我们应该学,应该有;国外没有的,我们也要有,我们在废热利用上,也要走我们中国人的路。下面发表了傅引农同志一篇文章,简单介绍了几种简易的烟管式废热锅炉,虽然国外有色冶金工厂广泛采用的是高压水管式锅炉,但简易的烟管式废热锅炉来自于国内实践,可供大家参考。希望从事和关心这一工作的同志们,踴跃发表意见,在本刊“技术问题讨论”栏展开讨论。     

含锌粉尘协同处置含铬尘泥的碳热还原试验

 为实现钢铁行业的绿色循环发展,钢铁厂对含锌粉尘和含铬废水的处置利用均应满足环保和资源高效利用等要求。以某钢铁企业的含锌粉尘和含铬尘泥2种固废为例进行碳热还原协同处置研究,采用FactSage热力学软件平衡计算,分析碳热还原过程中的潜在反应和气-液-固相变化;通过模拟转底炉工艺,在实验室进行碳热还原试验,研究不同原料配比和还原温度对碳热还原效果的影响规律,采用XRD和SEM-EDS对反应后金属化球团的物相组成及形貌进行研究;综合热力学分析与试验研究阐明含锌粉尘协同处置含铬尘泥的碳热还原机理。研究结果表明,铁酸锌和铬铁矿可以有效分解为铁氧化物和铬氧化物,随着温度升高,铁氧化物的还原过程遵循逐级还原规律,最终被还原为金属铁;相较于铁氧化物,铬氧化物在更高温度下还原为金属铬。试验结果与热力学计算趋势一致,控制碳热还原时间为60 min,含铬尘泥和含锌粉尘干基质量比为1∶4,还原温度为1 300 ℃,能够达到较佳的还原效果。采用多种固废协同处置方式,不仅可以解决粉尘大量堆积的问题,而且能够提取含锌粉尘和含铬尘泥中有价金属元素,制备成金属化球团;该方法也可为含铬废水无害化处置提供新途径,实现资源化综合利用,提高企业经济效益。     

高炉喷吹煤气工艺中炉顶煤气循环的变化规律

高炉喷煤新技术结合了高炉和造气炉的传统工艺,通过炉顶煤气循环,实现了炉顶煤气的合理利用。结果表明,随着循环时间的增加,所需煤量增多,造气炉煤气中H_2和CO体积分数升高,高炉中总热收入和热量收支差降低;炉顶煤气中H_2和CO体积分数升高,N_2和CO_2体积分数降低,且随着煤气循环,最终达到气体成分基本不变,保证了高炉的最佳运行状态。     

从废催化剂中综合提取钒和钼

用X射线衍射分析了石油精炼废催化剂的性质,用脱油-自然氧化-水热浸出钒和钼-苛性钠水热浸出氧化铝的工艺研究了浸出剂、温度、时间、粒度对浸出率的影响。试验表明:碳酸钠明显优于氢氧化钠。碳酸钠溶液浸出废催化剂中钒和钼时,浸出率与温度、时间、粒度均成正相关关系,其中以温度对浸出率的影响最大。碳酸钠浓度对钒的浸出率影响明显,而对钼的浸出率几乎没有影响。取碳酸钠浓度125 g.L-1,亚硝酸钠浓度62.5 g.L-1,废催化剂粒度0.12 mm,温度150℃,水热浸出1 h,钒、q钼的一次浸出率均达到90%以上。     

圆盘造球工艺在回收镍铁冶炼除尘灰中的应用

从福建某厂镍铁冶炼除尘灰圆盘造球工艺着手,介绍了圆盘造球工艺利用除尘灰的方法,包括除尘灰成分、粒度与含量、工艺流程、设备配置及技术指标等。并与冷压球工艺进行比较,体现出圆盘造球工艺的优点和经济效益。通过该项目的顺利投产成功,为镍铁冶炼除尘灰的利用提出了新的发展思路。     

莱钢高炉喷吹煤粉利用率研究

测定了不同高炉炉尘中碳含量及矿物组成,分析了不同煤比对高炉炉尘中碳质量分数和未消耗煤粉比例的影响,确定了莱钢4座高炉在不同喷煤比时高炉炉尘中未消耗煤粉量、焦炭量和煤粉在高炉内的利用率。结果表明,取样高炉炉尘(重力灰和布袋灰)中1#炉碳含量最高,都在50%左右;2#高炉重力灰和布袋灰中最低,含量在分别在20%~30%和10%~15%;炉尘中未消耗焦炭以镶嵌结构为主,布袋灰中未消耗焦炭与煤粉面积比例远低于炉尘;高炉喷吹煤粉利用率达到98.17%以上。随着喷煤比增加,高炉吨铁炉尘量、未消耗碳呈现增加的趋势。高炉操作应根据原料条件合理控制喷吹煤比,降低炉尘碳含量。     

溢流文氏管防止结灰的改进

我厂溢流文氏管原采用图1的形式,除尘降温效果良好。但是收缩管的下沿结灰严重。据观察Φ500的下口,运行两天就只剩下Φ300左右了,严重地影响煤气阻力损失的合理分配,使净煤气压力降低,经过测定与试验,于1975年9月3~#高炉中修时,对文氏管系统进行了改造。其中溢流装置改进如图2。开炉至今已一年零两个月,经常观察,该处已不结灰,解决了问题。我们初步认为,原来的积灰机理是:含尘的煤气离开收缩管下口时,遇到溢流水,在下沿形成干湿交界面处积灰。因锰铁灰结灰