钛合金的粉末注射成形和烧结

作为结构材料钛及钛合金以其比强度高、耐蚀性好等优异的性质而著称。由于其难以切削加工,适合采用近净成形的精密铸造和粉末冶金等方法来生产零部件。尤其是用粉末冶金方法生产,不但能够降低成本,而且还可利用热等静压生产出密度高、疲劳性能优异的飞机零部件。最近,采用更利于近净成形的粉末注射成形法,进行了手表、医疗、飞机等领域的钛及钛合金零部件的开发研究。 粉末注射成形法作为高密度、高强度且三维形状复杂的零部件的生产方法,在１０年间确立了其地位。目前用此方法已成功地开发出了机械性能与熔炼加工材相当的Ｔｉ及Ｔｉ…     

Nd-Fe-B永磁材料的粉末注射成形技术

介绍了目前采用的几种粉末注射成形用Nd-Fe-B磁粉的制备方法及特点;讨论了粘结剂、改性剂及磁场取向对注射成形Nd-Fe-B粘结剂磁体和烧结磁体最终磁性能的影响;指出了注射成形Nd-Fe-B磁体的现在以及潜在的应用市场。在此基础上,指出了今后开展研究工作的方向。     

粉末粒度对注射粘结磁体性能的影响

实验分析了粉末粒度对制得的注射粘结磁体密度、取向度和磁性能的影响,得出了磁粉粒径太大和太小均不利于磁体磁性能的提高的结论．同时,通过搭配不同比例的粉末,可以提高磁体的装载量,从而达到提高磁性能的目的．     

注射成形制备NdFeB粘结磁体

为了制备出高性价比的粘结NdFeB注射磁体，本文系统的研究了粘结剂、添加剂的含罱以及磁粉装载量对注射磁体的加工性能、磁性能等的影响规律，并从微观上揭示了其机理。本文采用低成本的陶广：快淬钕铁硼磁粉和国产尼龙6粘结剂制备出了磁性能Br为0．5158T、Heb为321kA／m、Hcj为730kA／m和（BH）max为40kl／m^3的注射磁体，其性能与日本Mate公司的RNI-50产品性能相当，而价格却低得多.     

注射成形烧结钕铁硼永磁体的工艺特点及发展趋势

论述了注射成形烧结钕铁硼永磁体的工艺特点及发展趋势,分析了其生产工艺中的四个关键因素,包括磁粉、粘结剂与添加剂、注射过程和脱脂,并结合目前研究现状对这四个关键因素作了综合评述,介绍了热塑性体系和水溶性体系粘结剂在注射Nd-Fe-B烧结磁体中的应用;在分析现状的基础上,指出了现阶段存在的问题和发展方向.     

粉末注射成形在软磁材料中的应用

介绍了粉末注射成形在粘结软磁、烧结软磁生产中的应用、研究开发状况。指出粉末注射成形是能够实现低成本生产新性能、新功能的磁体制造技术，强调利用注射成形技术实现磁性元器件结构功能一体化设计、制造的优势。     

工艺参数对注射成形各向异性粘结NdFeB磁体性能的影响

研究了注射温度、模具温度、注射压力及注射速度对注射成形各向异性粘结NdFeB磁体的磁性能及力学性能的影响，并分析了其原因。结果表明：注射温度及模具温度对磁体磁性能影响较大，而注射压力则对磁体的抗压强度影响较大。在最佳的注射参数下，获得了最大磁能积和抗压强度分别为90kJ／m^3及130MPa的高性能粘结磁体。     

铜粉末注射成形工艺

用＜74 μm的电解铜粉做原料探索铜粉末注射成形工艺, 重点研究注射参数对生坯的影响及脱脂烧结过程中变形的控制. 脱脂工艺为： 2 ℃/min升温至160 ℃保温60 min, 1 ℃/min升温至250 ℃保温90 min, 2.5 ℃/min升温至400 ℃保温60 min, 4 ℃/min 升温至650 ℃保温60 min. 烧结条件为： 烧结温度950 ℃, 烧结时间90 min. 结果表明： 注射坯的尺寸和质量均随注射温度的升高而下降, 随注射压力和注射速度的增大而增大, 注射参数的变化对注射坯密度影响不大; 在脱脂烧结过程中, 利用填料的支撑作用, 能有效地控制产品变形. 采用粉末注射成形新技术制备的铜制品, 其性能为： 密度8.34 g/cm3, 抗拉强度σb=201 Mpa, σ0.2=71.9 Mpa, 伸长率δ=27.5%.     

粉末注射成形在永磁材料中的应用

讨论了粉末注射成形在粘结磁体生产中的应用和烧结磁体研究开发的现状。介绍了注射成形用磁粉的多种制造方法,常用注射成形粘结磁体和杂合磁体的基本性能及应用。分析了影响注射成形磁体性能的技术关键。指出了粉末注射成形在生产低成本、高精度、高性能磁体的技术优势。     

FeCrBSi预合金粉末对金属注射成形316L不锈钢烧结性能的影响

研究了添加不同质量分数FeCrBSi铁基预合金粉末（FeCrBSi）作为烧结助剂对金属注射成形316L不锈钢（316L）烧结性能的影响,通过电子密度计、金相显微镜及洛氏硬度计等仪器分析讨论了烧结制品的烧结密度、金相显微组织及硬度等性能。结果表明:在1360℃烧结时,FeCrBSi与316L形成了超固相线液相烧结,液相的增加有利于烧结致密化,烧结密度随着FeCrBSi质量分数的增加而升高,孔隙度逐渐降低。当FeCrBSi质量分数为3%~5%时,烧结密度达到7.81~7.87 g·cm-3;当FeCrBSi质量分数增至7%时,烧结出现变形。制品硬度随相对密度的上升而提高,在FeCrBSi质量分数为3%时达到最大值（HRB 75）,此时力学性能亦表现优异。     

浅谈金属粉末注射成形技术

金属粉末注射成型技术是一门新型近终成型技术。它是利用模具可注射成型坯件并通过烧结快速制造高密度、高精度、高强度、三维复杂形状的结构零件。针对发展金属粉末成形技术成为新热点,介绍了金属粉末成形的优势、工艺特点及应用,分析了金属粉末成形的主要原材料,提出了金属粉末成形的混炼和烧结工艺。     

金属粉末增塑挤压与注射成型

系统地阐述和分析了粉末增塑挤压技术和金属注射成型技术中的应用、原料、工艺原理等，并对两种技术的异同进行了分析比较。     

注射成型粘结NdFeB永磁体

介绍了粘结永磁体的制备工艺,快淬NdFeB磁粉,HDDR磁粉及粘结磁体的磁性.提出了目前注射制备NdFeB磁体的技术开发要点.     

金属粉末注射成形粘结剂的发展

概括了金属注射成形粘结剂的功能与发展过程，并对几种典型粘结剂及其脱除工艺进行了适用性与经济性分析。     

钨及钨合金注射成形研究进展

评述了钨及钨合金粉末注射成形的研究进展,着重介绍了钨及钨合金粉末注射成形工艺研究和理论探讨,列举了钨材料在国防军工、航空航天、能源、电子等行业领域中的应用,总结了钨材料的研究方向。通过采用高品质粉末制备与改进技术,对钨阴极进行合理的结构设计,对制备工艺进行综合优化,在新结构设计的关键钨零件方面提出了钨粉末注射成形的技术课题,展望了钨科学技术发展的美好未来。     

304L不锈钢粉末注射成形研究

选用组分为POM、HDPE、PP以及其他辅助添加剂的粘结剂,与304L不锈钢粉末混炼制备注射成形喂料,研究了喂料,脱脂坯,烧结产品的性能。结果表明:粘结剂成分为85POM+8HDPE+7(PP+DBP)的喂料注射成形性最好,注射坯强度较高,催化脱脂效果好,脱脂过程中无明显缺陷,脱脂后坯体保形能力好。催化脱脂坯经过负压脱脂、真空内烧和强制冷却三个阶段的烧结后,产品密度为7.841 g/cm3,致密度为98.9%,硬度190 HV,抗拉强度550 MPa。     

硬质合金注射成形工艺进展

综述了粉末注射成形技术的工艺特点、技术现状以及在硬质合金异型产品制备中的应用,分析了钨钴硬质合金注射成形过程中存在的缺陷控制、碳含量控制、尺寸精度控制和提高制品力学性能等难点问题并给出了相应的的解决方法.并对硬质合金注射成形技术的发展方向和前景进行了展望.     

粉末注射成形溶剂一热二步法脱脂过程变形的研究

脱脂变形是影响粉末注射成形尺寸精度的重要因素。本文选取聚乙二醇基和石蜡 -油基粘结剂 ,分别采用溶剂一热二步法脱脂。研究了溶剂溶解步骤 ,施加于试样上的力矩与变形大小的关系 ,发现当外力矩达到 10 -4N·m数量级时 ,就可产生变形 ;对后续热脱脂步骤的研究表明 :热脂脱在 10 0～ 16 0℃间开始产生变形 ,随温度升高和施加力矩的增大 ,脱脂变形趋势增加 ,适当的粉末装载量可减小变形趋势     

YG8硬质合金注射成形脱脂工艺的研究

采用传统蜡基粘结剂和（油＋蜡）基改进粘结剂两种粘结剂，对粒度为1．97μm的WC-8Co混合粉末注射成形，研究了两种喂料的热脱脂、溶剂脱脂＋热脱脂工艺，确定了热脱脂、溶剂脱脂十热脱脂的优化工艺曲线。从脱脂速度和脱脂时间、脱脂缺陷和脱脂工艺控制的难易程度等方面比较了两种粘结剂的热脱脂和溶剂脱脂效果。研究了热脱脂温度、时间不同脱脂方式以及粘结剂组成对脱脂坯碳含量的影响。结果表明，以氢气为脱脂气氛，在450℃以下进行热脱脂可以将有机聚合物完全脱除而且不产生脱碳，溶剂脱脂后再进行热脱脂更有利于控碳和减少脱脂缺陷，而且大大缩短脱脂时间。（油＋蜡）基改进粘结剂在热脱脂和溶剂脱脂时具有更好的脱脂特性。     

YG8硬质合金注射成形脱脂工艺的研究

采用传统蜡基和(油+蜡)基改进型两种粘结剂,对粒度为1.97μm的WC-8Co混合粉末注射成形,研究了两种喂料的热脱脂、溶剂脱脂+热脱脂工艺,确定了热脱脂、溶剂脱脂+热脱脂的优化工艺路线。从脱脂速度和脱脂时间、脱脂缺陷和脱脂工艺控制的难易程度等方面比较了两种粘结剂的热脱脂和溶剂脱脂效果。研究了热脱脂温度、时间、不同脱脂方式以及粘结剂组成对脱脂坯碳含量的影响。结果表明,以氢气为脱脂气氛,在450℃以下进行热脱脂可以将有机聚合物完全脱除而且不产生脱碳,溶剂脱脂后再进行热脱脂更有利于控碳和减少脱脂缺陷,而且大大缩短脱脂时间。(油+蜡)基改进型粘结剂在热脱脂和溶剂脱脂时具有更好的脱脂特性。