基于过程能量综合优化的延迟焦化装置扩大生产能力改造策略

根据延迟焦化流程的特点，分析了延迟焦化装置扩大生产能力的瓶颈，探讨了基于能量综合优化的装置扩能解除瓶颈的策略方法，基于过程能量综合优化，运用流程模拟技术，通过配套的加热炉优化，分馏塔操作优化，换热网络柔性设计等手段，实现了装置扩大生产能力的目的，并运用所提出的策略对某延迟焦化装置进行了基于能量系统优化的扩能改造，在原流程与设备的基础上，装置处理量增大18．2％，装置物耗，能耗大幅度降低，改造设备投资少，说明能量综合优化对工艺装置扩能改造具有重要意义。     

延迟焦化装置能量系统优化改造

根据焦化过程的用能特点，分析了延迟焦化装置节能的途径；以过程系统三环节能量综合优化方法为指导，运用流程模拟技术，对炼油厂500kt／a延迟焦化装置进行了能量系统优化改造，通过回流取热优化，增加高温位蜡油循环取热产生1．0MPa蒸汽，以及回收装置低温热供水处理站江水预热，使得装置能耗大幅度降低。     

催化裂化-气体分馏热联合装置的能量优化方案

以过程系统能量综合优化“三环节”系统方法为指导,采用流程模拟技术,提出了对炼油厂催化裂化－气体分馏联合装置进行能量优化改造方案,降低装置的1．0MPa蒸汽消耗;对气体分馏装置进行分离精度、产品收率及能三者间的权衡优化,以达到综合利用能量、回收低温热、降低装置能耗和提高经济效益的目的。     

糠醛精制装置扩产的换热网络结构调优与能量综合优化

运用过程系统能量综合优化的“三环节”方法，对一要扩产的轻质糠醛精制装置进行了能量综合优化。通过采用增设沉降罐、改二效蒸发为三效蒸发并优化各效的蒸发率、对换热网络进行优化合成及换热网络的结构调优等能量的工艺利用、回收及转化环节的改进措施，并建立换热网络结构调优的经济优化数学模型进行优化，使扩产的糠醛精制装置的能量综合优化改进方案能耗达到了国内先进水平。     

延迟焦化装置能量系统优化改造

根据焦化过程的用能特点，分析了延迟焦化装置节能的途径；以过程系统三环节能量综合优化方法为指导，运用流程模拟技术，对上海炼油厂500kt/a延迟焦化装置进行了能量系统优化改造，通过回流取热优化，增加高温位蜡油循环取热产生1．0MPa蒸汽，以及回收低温热供水处理站江水预热，使得装置能耗大幅度降低，税后年利润达254万元。     

过程系统扩产与能量综合同时优化的经济模型及其策略

分析了过程系统在扩产的同时进行能量综合优化的必要性。建立了扩产与能量综合同时优化的经济模型 ,提出了两种扩产情形下扩产与能量综合同时优化的策略 ;给出了应用该策略进行扩产与能量综合同时优化的实际案例 ,并进行了分析和讨论     

过程系统扩产与能量综合同时优化的经济模型及其策略

分析了过程系统在扩产的同时进行能量综合优化的必要性。建立了扩产与能量综合同时优化的经济模型,提出了两种扩产情形下扩产与能量综合同时优化的策略;给出了应用该策略进行扩产与能量综合同时优化的实际案例,并进行了分析和讨论。     

糠醛精制工艺过程用能分析和节能优化

运用过程系统能量综合优化的"三环节"方法,对荆门石油化工分公司糠醛精制装置进行了工艺过程用能分析和节能优化.通过提高抽出液溶剂回收系统一次蒸发率、增加回收效数、加热炉节能改造、冷却器循环水串级使用、电机加变频调速器和切削叶轮、用精制油加热原料等一系列节能措施的实施,达到进一步降低糠醛精制工艺能耗的目的.     

炼油装置间热出料的优化策略研究

探讨了炼油装置应对中间物流出料温度提高的能量优化策略,并将优化策略应用于某炼油厂常减压蒸馏装置与催化裂化装置的能量优化改造中。这些策略包括优化各装置工艺用能环节、优化调整换热网络以及装置间热集成,其目的是将炼油企业的节能降耗工作从单套装置推向全局系统,实现能量在全厂的综合优化利用。应用结果表明,上下游装置的能耗得到显著降低。由于中间物流实现直供,中间产品罐区的能耗和储运流动资金也得到降低。某案例的改造只需更换或新增换热器和管线,其投资为1014万元,而能获得的经济效益为2252万元/a,投资回收期少于6个月。     

延迟焦化扩产与用能优化改进

介绍了中国石油化工股份有限公司金陵分公司III套延迟焦化装置1.85Mt/a扩容与节能改造方案与效果。能量分析表明,装置原料油加热负荷限制是扩产的主要瓶颈;同时主分馏塔取热和原料油换热网络设计不合理也限制了原料油换热终温的提高。为此提出采用扩产与能量综合同时优化的技术改造方案,即在装置扩产改造的同时,实施热进料及原料油换热网络改进,提高原料油换热温度,并进行低温热回收利用优化。实施结果表明,装置产能增加了20.1%,综合能耗降低了12.8%,此次装置扩产和节能改造实现了预期目标。     

"三环节"-"三箱"组合用能分析方法研究

结合“三环节”和“三箱”用能分析方法的特点，建立了一种新的用能分析方法，即“三环节”-“三箱”组合分析法。该方法综合了“三环节”和“三箱”方法的优点，对装置或系统分析以“三环节”方法为主，每个环节根据能耗状况不同，分别采用灰箱或黑箱方法进行分析，主要设备视用能水平的差异分别进行白箱或黑箱分析。利用该方法，对一蒸馏装置进行分析计算，并提出一些技改建议。     

某延迟焦化装置用能分析及改进

基于用能分析的三环节模型，对某炼油厂延迟焦化装置进行了能量分析、Yong分析，并且在此基础上提出了各环节的优化改造措施。例如工艺过程改进主要通过分馏塔回流取热优化，增加高温位蜡油循环取热产生1．0MPa蒸汽；供水处理站利用装置低温热将水预热等。装置通过节能改造，能耗大幅度降低，经济效益显著。     

能量"三环节"理论在原油蒸馏装置扩能改造中的应用

中国石化扬子石化股份有限公司炼油厂在第一套常减压蒸馏装置扩能改造中，使用了多项节能技术以实现能量的优化利用。本文以标定数据为基础，运用能量“三环节”理论对该装置的用能状况进行了计算和分析，从能量利用角度对装置的扩能改造效果进行了评价，并为装置的进一步优化能量利用提出了相应措施。     

催化裂化主分馏塔的模拟策略与用能分析优化

以某1.0 Mt/a 催化裂化装置的分馏单元为研究对象,利用流程模拟软件PRO/II进行模拟计算,分析研究催化裂化主分馏塔的模拟策略,在此基础上建立了该分馏塔模型,模拟计算结果满足工程计算精度要求。利用火用分析法对催化裂化主分馏塔进行用能分析,结果表明,合理提高高温位取热量同时减小低温位取热量,可以有效降低分馏过程火用损。在保证产品分布和质量的前提下优化调整催化裂化主分馏塔各中段取热比例,过程 火用效率可以提高25.7％。     

公用工程与工艺过程热集成的综合分析方法研究

在单过程能量集成夹点分析的基础上，进一步发展和完善了公用工程系统与过程系统热集成的夹点分析方法，通过构造全局组合曲线及公用工程总组合曲线，直观地反映出全局的用能状况及节能潜力和方向。在全局夹点分析原理的指导下，实现对工艺子系统的用能履行，使工艺子系统、热换网络 和公用工程子系统得到同时优化。与原有单过程夹点分析方法相比，工程应用实例充分表明了全局夹点分析方法的先进性和实用性。     

以热出料为契机的炼油装置深度热联合研究

基于过程系统"三环节"理论对换热网络进行能量和()平衡分析.分析结果表明,合理地提高连接装置的中间物流出料温度,可减少"冷却-重复加热"的换热()损.炼油装置可利用热出料物流改变上、下游装置用能格局的机会,重新优化匹配各装置换热网络,并允许某些物流打破装置界限,在大区域范围内进行优化匹配利用,实现炼油装置的深度热联合,...     

延迟焦化装置的用能分析及优化改进

 基于延迟焦化过程的用能特点及过程系统三环节能量结构理论,对国内某炼油厂延迟焦化装置进行了能量平衡和火用平衡计算及其分析,为该装置的用能状况做出了科学的分析和评价,找出了装置的用能瓶颈,并根据分析结果指出了装置的节能方向,提出了相应的用能优化改进措施。通过采取减小循环比、优化分馏塔取热、优化换热网络和利用装置低温热等措施,使装置能耗降低了19.1%。     

加氢精制装置热联合优化

几类加氢精制装置虽然在工艺流程上基本一致,但由于加工的油品性质不一样,各类装置的热量平衡也大相径庭。焦化汽油、柴油加氢热量过剩,而催化汽油、航煤加氢则热量不足;三环节能量流结构模型,指出装置间热联合的途径是将热量过剩装置的合适温位的热量直接替代热量不足的装置的热公用工程;而夹点分析为热联合提供优化改进的方案。本文以某焦化汽油加氢和航煤加氢为研究对象,将这两套装置进行热联合,使航煤加氢装置加热炉负荷由原来的5.25MW降至0.54MW,减少了航煤加氢90%的燃料消耗。     

炼油企业全厂用能分析及节能优化

在对炼油厂综合用能分析的基础上,按照过程系统“三环节”能量综合优化方法,对工业能量转化、利用和回收系统进行优化,制定了主要炼油工艺装置改进、装置间热联合、低温热合理利用以及储运与蒸汽动力系统优化改造的方案和措施,实施后取得显著成效。2011年,原油加工量达到1450万吨,加工损失率0.38％,累计节电2000多万度、节汽25.5万吨,炼油综合能耗49.55千克标油/吨,均创历史最好水平。