JT-8型加氢催化剂在焦炉煤气制甲醇装置上的工业应用

焦炉煤气制甲醇是一项具有明显经济效益、良好环境效益和社会效益的绿色可持续发展焦化技术工艺,焦炉煤气深度净化是关键技术。介绍JT-8型加氢催化剂在焦炉煤气制甲醇装置上的工业应用。工业应用结果表明,采用的JT-8型焦炉煤气加氢转化催化剂有机硫加氢转化率达98.1%、不饱和烃加氢饱和转化率达100%、O₂深度转化率达100%;二级脱硫反应器出口净化气中杂质含量和总硫含量完全满足后续工序＜0.1 mg·m^-3的要求,保证了生产装置长周期稳定运行。JT-8型加氢催化剂适应性强、深度转化能力高（有机硫加氢转化、不饱和烃加氢饱和及O²深度转化）、副反应少、性能稳定、处理量大和运行寿命长,具有明显的经济效益。     

Study on a multifunctional energy system producing coking heat, methanol and electricity

A multifunctional energy system (MES) capable of consuming coke oven gas (COG) and coal, and simultaneously producing coking heat, methanol and electricity, was subject to an exergy analyses based on Energy Utilization Diagrams (EUDs). In this system a coal-fired coke oven is adopted to produce coke and COG, where non-coking coal is burned to supply thermal energy to the coking process. The COG and coal gas gasified from coal in a gasifier, were mixed to produce syngas for methanol synthesis. Since COG rich in hydrogen and coal gas rich in CO, the mixture of COG and coal gas can easily adjust the mole ratio of CO to H₂ of syngas instead of the conversional reforming and shift processes. The active component of syngas is firstly converted into methanol and then the rest is introduced to a gas turbine for power generation. As a result, the overall efficiency of the MES system is about 62.3%, and its energy savings ratio is about 15% comparing with individual systems. The paper provides a new approach to use coal more efficiently and cleanly.     

焦炉煤气脱硫、脱氨工艺的合理配置及组合新工艺

回顾了我国焦炉煤气净化工艺技术的发展历程,比较了各种焦炉煤气脱硫脱氨组合工艺的优缺点,介绍了配有脱硫废液处理装置的焦炉煤气脱硫、脱氨组合新工艺系统。     

焦炉煤气利用的分析与建议

综述了焦炉煤气的利用进展,对比分析了国内不同来源的焦炉煤气的利用特点和现状。从产品市场、应用,结合工艺技术,讨论了各利用途径的优缺点和适用性,提出焦炉煤气在钢铁企业中作为轧钢燃气或与转炉气等联合利用是最有效的利用途径;而在供城市燃气的焦化企业中,焦炉煤气制天然气联产清洁能源氢气是最佳的利用途径;独立的焦化企业应避开受市场垄断的能源类产品,开发产品附加值高的化工产品技术。     

炼焦过程利用含锌粉尘实现高温焦炉煤气脱硫的实验与模拟

提出了在炼焦过程中利用含锌粉尘作为焦煤添加剂，从而实现高温焦炉煤气脱硫的设想.热力学模拟计算和实验表明，在炼焦前期，含锌粉尘是非常有效的缚硫剂. 而在炼焦后期，在炼焦室中锌呈气态从半焦中进入焦炉煤气，在焦炉煤气离开炼焦室后，气态锌与硫化氢反应生成固态硫化锌. 脱硫产物自动从焦炉煤气中分离出来，从而实现了焦炉煤气的脱硫. 锌在焦炭中残留极少；氧化铁的存在有助于炼焦后期半焦中锌的挥发；含锌粉尘对焦炭质量的影响很小.     

机器视觉与立体条形码在焦车炉号识别及定位系统中的应用

针对焦化生产过程中,存在机车的炉号识别和炉门定位易偏差的问题,提出了一种使用机器视觉技术检测立体条形码的方法,可实现焦炉炉门号识别及毫米级的定位精度,避免了传统的炉号识别和三车定位检测方法的不足。该方法属于非接触绝对位置检测技术,测量结果不受焦炉热变形、机车振动或车轮打滑等因素的影响。可以同时测出炉号和高精度的连续位置偏差,从而为机车自动定位控制提供了一个很好的基础。     

100万t/a焦化装置与50万t/a焦油加氢装置联产——焦炉煤气制氢新工艺探讨

50万t/a焦油加氢装置以100万t/a焦化装置的焦油及外购焦油为原料,并利用焦化装置的焦炉煤气采用新工艺制取氢气,重点介绍了制氢工艺流程。通过新工艺,可以从50 000 m3/h的焦炉煤气中产出40 110 m3/h纯度为99.9%的氢气,氢气产量增加1倍,能够满足50万t/a焦油加氢项目的氢气用量;同时副产出22 508 m3/h热值为17.9 MJ/m3～19.4 MJ/m3的混合解吸气,满足焦炉燃料使用需求。     

中高硫瘦煤配煤炼焦试验及应用研究

为扩大炼焦煤资源,降低配煤成本,采用鄂尔多斯盆地南部渭北煤田西部矿区10号煤层的中高硫瘦煤为试验煤样,分析了煤样基本性质,说明其具有高硫、低灰的特点,黏结指数和胶质层厚度较一般瘦煤高,活惰比接近2,黏结性和结焦性较好。通过中高硫瘦煤单独成焦试验、煤岩学模拟配煤、工业焦炉炼焦试验,验证中高硫瘦煤配煤炼焦的可行性,确定中高硫瘦煤配煤炼焦优化方案。结果表明:中高硫瘦煤配煤炼焦可行,应尽量控制中高硫瘦煤配入量在10%以下,多配入强黏结性煤,以提高焦炭的热态强度。中高硫瘦煤配煤炼焦工业应用表明:配入中高硫瘦煤3%~7%可生产出质量合格的焦炭,扩大了炼焦用煤范围,降低了配煤成本。     

利用线性回归法预测焦炭硫分

简述了煤中硫分的分布规律及硫分在成焦时的原理,指出影响焦炭硫分的主要因素。针对中煤九鑫焦化公司焦炉的实际情况,通过大量生产数据分析,应用线性回归的方法建立数学模型,根据不同的结焦时间证明配合煤和焦炭中的硫分具有线性关系,可有效地预测焦炭硫分,指导配煤,从而保证焦炭中的硫分符合客户要求。     

7米焦炉优质焦炭的研究及生产

文章介绍了安钢4000级高炉投产前,为保证7米焦炉生产焦炭满足炼铁生产使用,焦化厂展开了7米焦炉配煤结构科学制定和焦炭质量的技术攻关。通过采取矿点配煤、完善技防手段,提高配煤比准确率和干熄焦工艺改进等措施解决了焦炭生产过程中出现的焦炭灰分、硫分和强度波动较大的问题,取得了不错的效果,对同类焦炉焦炭质量控制具有很好的指导作用。     

焦炉煤气综合利用制取液化天然气

本文介绍了一种焦炉煤气利用新技术,将焦炉煤气中的甲烷和氢气从煤气中分离出来。分离出的甲烷生产液化天然气（LNG）,氢气通过锅炉燃烧产生蒸汽,可以提供动力和热力。此工艺具有投资规模小、焦炉煤气利用率高、收益大、无污染等特点,是中小焦化企业焦炉煤气综合利用、提高经济效益的好途径。     

焦炉煤气中低温换热甲烷化工业试验分析

介绍了焦炉煤气中低温换热甲烷化合成天然气新技术的5 000 m3/d规模工业试验过程,以72 h考核数据为基础,对试验数据进行了整理和分析,得到了焦炉煤气合成天然气的优化操作条件:合成压力0.4MPa~0.8 MPa,温度250℃,蒸汽压力3.3 MPa,热点温度460℃,在此操作条件下,不补加蒸汽,反应气不循环,CO转化率达100%,CO2转化率可达99%。该技术具有自主知识产权,可为焦炉煤气加工利用提供新的途径。     

焦化厂焦炉烟囱SO_2排放浓度达标途径

介绍了焦化厂焦炉烟囱SO2排放浓度现状及现行标准;分析了焦炉烟囱废气中SO2的来源构成:加热用焦炉煤气中H2S和有机硫燃烧、窜漏至燃烧系统的荒煤气中所含的硫化物燃烧;并在此基础上提出了焦炉烟囱SO2排放浓度限值达标的具体措施。     

炼焦煤中各种形态硫在炼焦过程中的析出规律探讨

为控制并稳定焦炭硫分,依据相关国家标准分别对15种单种煤的全硫、各种形态硫以及相应40kg焦炉所得焦炭全硫进行了测定,分析了各单种煤中硫的赋存形式及其在炼焦过程中的析出规律,并通过配合煤试验,验证了析出规律。     

资源节约与综合利用集成技术在焦化行业的应用

介绍了山东焦化集团有限公司通过捣固焦炉消烟除尘及高氧煤气回收组合技术、无水氨-复合胺脱硫-克劳斯硫回收组合净化工艺、焦炉煤气合成天然气及综合利用技术、固定化高效微生物、膜生物反应器及反渗透处理焦化废水技术,大力发展循环经济、积极实施清洁生产,努力建设资源节约型、环境友好型企业,在焦化行业率先实现了资源综合利用技术的集成应用,创造了良好的经济效益和社会效益。     

焦炉发展趋势初探

简述了炼焦系统的新工艺，提出了目前在新工艺尚未完善的情祝下，大型焦炉是焦炉的发展方向，中国的焦炉应结合国情，大力发展捣固焦炉。     

煤在炼焦过程中热解脱硫降低焦炭中硫含量

通过模拟工业焦化过程,针对一种高硫煤考察了不同气体种类、流量及加热速率下,焦炉煤气返回焦化过程对物焦炭中硫含量变化的影响。结果表明,焦化过程中通入H2,CH4和N2气体可以抑制热解气中的硫返回固体焦炭中,H2达到的焦炭脱硫量最大,其次是CH4和N2;增大气体流量、减小加热速率有利于使硫向气相转移,从而使固体焦炭中的硫分配降低;固体焦炭中硫含量变化亦表明,H2效果较佳,在3．0,1．5℃／min2种加热速率下可使焦炭中硫含量分别降低0．36％～0．39％和0．46％～0．56％。     

QRD-2000型无回收焦炉的清洁生产分析

QRD-2000型无回收焦炉不走尾部治理的老路,从根本上杜绝了酚氰废水的排放,省去了大量化产废气对环境的危害。QRD-2000型无回收焦炉针对焦炉区的无组织排放,结合焦炉结构进行工艺改进,大大降低了无组织有害气体的排放量,优化了焦炉区操作环境,实现了焦化行业的清洁生产目标。     

焦炉煤气-甲醇产业链延伸技术方案的经济分析

与煤制甲醇和天然气制甲醇工艺相比,焦炉煤气制甲醇不仅可以有效利用焦炉煤气中的氢,而且具有低成本的优势。在焦炉煤气制甲醇工艺基础上,文中提出了3种具有发展潜力的焦炉煤气综合利用方案：①气化煤气-焦炉煤气制甲醇生产方案;② 焦炉煤气-乙炔-甲醇下游产品方案;③ 气化煤气-焦炉煤气-乙炔-甲醇下游产品方案。以200×10⁴ t焦炭的生产规模分析了3种方案经济性,其毛利润分别为24.21亿元,18.92亿元和28.74亿元;内部收益率分别为28.29%、24.34%和27.11%。气化煤气-焦炉煤气-乙炔-甲醇下游产品方案充分发挥了规模效应和产品高附加值的特点,具有明显的经济优势;系统灵活性高,抵御市场风险能力强。     

Φ1620mm焦炉煤气管道的在线等离子切割

介绍了等离子切割原理,利用该技术研究了大口径焦炉煤气主管在煤气不断流的情况下切割接点的方法与步骤,并将等离子切割技术、计算机数控技术、煤气安全技术相结合,确定了焦炉煤气主管在线等离子切割的相关设备参数,结果表明:通过精心组织,焦炉煤气主管在线离子切割接点能够安全成功实施。