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混合铜冶炼渣浮选回收铜试验研究 总被引:3,自引:1,他引:2
粗选Ⅰ采用选择性强的捕收剂进行快速浮选,粗选Ⅱ采用捕收能力强的捕收剂进行分步浮选的工艺流程,对某冶炼混合炉渣进行了铜回收试验。结果表明,在磨矿细度为-45μm占85%给料下,以Z-200为粗选Ⅰ作业的捕收剂,快速浮选能直接获得含铜为27.57%、回收率为56.97%的铜精矿;以WP为粗选Ⅱ和扫选作业的捕收剂,并采用Na2S对矿浆进行硫化,调节p H为9.4,能获得含铜为17.32%、回收率为30.05%的铜精矿。混合后能获得含铜为22.89%,回收率为87.02%的最终铜精矿,同时渣选尾矿含铜降至0.23%。 相似文献
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天马山黄金矿业公司选矿厂入选矿石性质极其复杂。2004年投产以来的生产指标一直不理想,经过2008—2009年工艺流程优化和技术改造,使铜回收率提高到89.5%以上,铜精矿铜品位平均在29%以上,取得了较好的分选指标,为企业创造了可观的经济效益。 相似文献
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某铜冶炼渣中铜品位为 2.07%,根据其矿石性质特点,应用快速浮选—快浮尾矿、再二次浮铜的原则工艺流程,确定各试验条件。铜冶炼渣在磨矿细度为-0.045 mm 占 80% 的情况下,采用快速浮选—快浮尾矿再经过一次粗选、两次精选和一次扫选的工艺流程,进行闭路试验,可获得铜品位为 28.30%、铜回收率为 43.14% 的快浮精矿,以及铜品位为 22.56%、铜回收率为 42.47% 的铜精矿。 相似文献
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杨玮 《有色金属(选矿部分)》2005,(6):20-22
通过对河南某氰化厂的氰渣浮选选铜的试验研究和生产实践,综合回收了氰渣中的铜、金、银等有价元素,使氰渣成为二次资源,取得了较好的经济效益和社会效益。 相似文献
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本文对铜冶炼弃渣在选矿流程中的最终产品和关键节点中间产品进行分析,以高精度矿物解离分析技术(MLA)为手段,对选矿流程原矿、最终产品及中间产品进行矿物组成、元素赋存状态、铜矿物组成、矿物粒度分布和矿物嵌布、磨矿解离特征进行系统矿物工艺学分析研究,查明矿石和矿物加工现状。从元素平衡、矿物平衡、粒度平衡、解离度平衡、铜损失途径等方面对工艺流程及生产指标进行全面地分析评价,找出流程中存在的缺陷,提出流程可优化程度及优化方向,以及实际生产指标与理论指标间的差距。 相似文献
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为高效开发利用赞比亚某铜冶炼渣,以赞比亚某铜冶炼渣为研究对象,通过对试样化学成分及工艺矿物学特点的分析,确定采用浮选法回收其中的铜。经过2粗开路流程试验,确定了以黄药粒为捕收剂,T 336为起泡剂,硫化钠及水玻璃为调整剂的浮选药剂制度;最终采用1粗3精2扫、中矿顺序返回的闭路浮选流程处理试样,获得了铜品位17.32%、回收率82.78%的铜精矿。试验对该类型铜冶炼渣的选矿处理提供了有益参考,经济效益显著。 相似文献
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叙述了转炉渣的一般特性和影响其可选性的主要因素,介绍了从某铜冶炼厂转炉渣中选别回收铜、铁的试验研究情况,提出浮选中矿与磁性矿合并再磨再选的工艺流程,并就转炉渣选矿的主要特点进行了分析讨论。 相似文献
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针对新疆某古炼铜炉渣开展了有价金属回收试验研究,应用扫描电镜等方法确定主要有价金属为铜,含量0.65%,多以3μm的极细粒度均匀包裹于钙、铁硅酸盐等人造矿石相中,试验采用重选—浮选联合流程、重选—酸浸联合流程及重选—氨浸联合流程的多种探索性试验,获得精矿品位均在20%左右,整体回收率分别为38.18%、57.09%、61.54%,为尚未开发的古炼铜炉渣的资源化探索提供一定的研究参考。 相似文献
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不同含铜炉渣选矿对比试验研究 总被引:1,自引:1,他引:0
针对大冶冶炼厂的两种不同含铜炉渣—转炉渣和诺兰达炉渣进行了浮选对比试验研究,查清了两种炉渣的工艺矿物学性质。在确定最佳磨矿制度、药剂制度和工艺流程的基础上分别进行了全流程浮选开路试验,试验结果表明转炉渣开路浮选所得的铜精矿品位为40%,回收率为87%,尾矿品位0.37%;诺兰达炉渣浮选所得的铜精矿品位为30.94%,回收率为94.16%,尾矿品位0.29%。 相似文献
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每年因铜冶炼会产生非常多的脱硒渣浮选尾矿,其中含铅量很高,铅是有毒性金属,若直接作为废渣处理不仅污染环境也是对资源的一种浪费。本研究以云南某企业的脱硒渣浮选尾矿为原料,利用湿法冶金的原理进行浸出实验,使矿料中的铅得到合理的回收利用。研究了在矿浆中加入不同浓度的NaOH、以及改变实验温度、固液比和反应时间等因素对铅浸出效果的影响;同时探究了C还原预处理对铅浸出效果的影响。实验结果表明:通过C还原预处理之后的矿料的铅浸出率有明显的提高,碳还原预处理时的最佳条件为:焙烧温度550℃、焙烧时间6h、碳粉与物料的比例为5:100;浸出实验的最佳条件为:浸出温度为90℃、固液比为1:10、NaOH浓度为180g/L、反应时间为1h。在此条件下矿料的浸出效果最好,最高浸出率为95.8%。 相似文献
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刚果(金)某地区经浮选得到的氧化铜精矿,含铜28.39 %,矿石中的铜主要赋存在孔雀石中。在实际生产中,采用鼓风炉还原熔炼处理该类氧化铜精矿,存在熔炼温度较高、氧化钙添加量大、熔炼渣含铜偏高的问题,为此,进行渣型优化实验研究,考察了还原焦比、CaO:SiO2比和氧化亚铁加入量对氧化铜精矿还原熔炼的影响。结果表明,在还原熔炼时,焦比主要影响粗铜产率和铜回收率,CaO:SiO2主要影响渣中铜含量,熔炼温度是影响渣黏度的主要因素。在还原焦比为5 %,选择酸性熔炼渣型,渣中CaO:SiO2为0.4-0.55,FeO:SiO2为0.13条件下,渣含铜可降至0.4 %以下,铜回收率在98 %以上。 相似文献
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随着火法炼铜行业的快速发展,产生的铜渣大量堆积,对生物或者环境产生巨大危害。铜渣中含有大量的可回收有价金属,综合回收铜渣中的有价金属并对余渣资源化利用,既能减少环境污染,又能生产高附加值产品。湿法浸出铜渣具有环保、经济、效率高等优点受到了广泛关注。主要从酸浸法、氯化浸出法、碱性氨浸出法、生物浸出四方面详细综述了铜渣湿法浸出的最新研究进展,对四种方法的基本原理、优缺点对比分析,并总结了各种浸出方式的浸出渣资源化高效利用现状,对铜渣未来湿法浸出资源化高效回收进行了展望。 相似文献