氮气弹簧密封可靠性设计要点及结构

为了保证氮气缸弹簧的使用寿命,对氮气缸设计的关键技术问题进行了阐述,提出了高压氮气缸的密封可靠性设计要点及适用于氮气弹簧的动态密封结构形式。     

基于PLC的涡旋压缩机部件测漏装置设计

为判断汽车空调涡旋压缩机机加工操作后铝合金铸造部件是否满足要求,防止出现后续装配的泄漏返工问题,对主要承压件的机壳与前盖的密封测漏方法进行了分析,开发了一种测漏装置。气泡检测法是测漏检测的基本方法,设计了一套给排水系统和气路工作系统以实现气泡检测目的,通过液压加载系统提供密封合适的压紧力,并通过PLC根据软件系统控制整个装置的运转。研究结果表明:装置功能强、运行可靠、操作简单、便于普及应用。     

重载高频伺服液压缸系统设计

基于工况计算,确定了液压伺服缸主要参数,在结构设计上采用导向带承压串联密封结构,以满足活塞支承需要,能够实现高压密封并具有低摩擦特性。活塞杆端部连接采用小升角螺旋预涨紧结构以解决动态载荷作用下螺纹间隙问题。基于伺服缸流量需求设计了先导控制的并联伺服阀液压系统。测试结果表明,设计的伺服缸系统能够满足大规格阻尼器的振动试验需求。     

氮化铁磁性流体静态密封的研究

叙述了氮化铁磁性流体静态密封装置的设计原理、磁性流体静态密封承压能力分析和实验验证，成功地研制出、氮化铁磁性流体密封安全阀”，并取得磁性流体密封安全阀各种功能参数的测试结果。     

现代自由锻造液压机关键部件设计特点

对现代液压机的压机框架、活动横梁及导向装置、主工作缸、回程装置、上砧锁紧装置、移动工作台等本体部件的先进设计特点进行了介绍,并就一些部件的设计要点及目前常见的设计方式进行了简单分析.在压机本体设计中,先进的结构设计包括:预应力框架结构、可调间隙斜键平面导向结构、双球面中间杆式柱塞连接结构、上砧快换锁紧装置等.     

液压机供锭夹持缸故障分析与改进

分析了某厂液压机供锭夹持缸夹持铸锭松动原因,发现夹持缸所选用O形密封圈压缩率过小,对此重新选用了O形密封圈,改进了密封沟槽尺寸,提出了密封装置结构设计时应结合实际工况,保证密封圈压缩率在合理区间,同时匹配设计密封沟槽尺寸。     

超高压油缸密封装置的设计与实践

超高压油缸的密封技术是发展超高压液压机的技术关键。本文论述油缸在超高压压力作用下,缸壁径向变形对密封装置的影响和采用“承支环”补偿缸壁径向变形的密封装置。     

适用于自来水工作介质的水压缸研制

水压缸的作用是将自来水系统的压力转换为机械设备的驱动力,以自来水作为工作介质,要适应自来水腐蚀性高和润滑能力弱的特性。以6061铝合金作为缸体制造材料,用Y形TPU密封圈进行活塞密封,在缸体内设计了双腔型润滑装置对活塞和活塞杆进行润滑。经过结构参数计算校核以及样机试验,水压缸的推力和结构强度满足设计要求,活塞的密封及润滑效果良好,运行顺畅。     

高压活塞式蓄能器结构设计

活塞式蓄能器是储存能量的高压容器。设计新型的高压活塞密封结构,并从理论上计算蓄能器缸筒壁厚和法兰与缸筒的螺纹连接强度。用有限元软件分析蓄能器的结构强度,满足设计要求。通过对活塞式蓄能器进行耐压和疲劳试验,结果表明:气密性良好且无泄漏。试验结果验证了活塞密封结构及整体结构设计的合理性,因此设计的活塞式蓄能器能很好地满足实际使用要求。     

一种改进的液压机主缸密封结构

研究了液压机主缸密封结构,分析了导向套对V型密封的影响因素.提出一种密封装置的改进方案,设计了一种新的导向套结构,并将导向套所受轴向力转移到法兰上,消除了V形密封圈所受附加力.根据压盖对密封的作用,分析把合螺钉的选取要求,并对垫片结构进行了重新设计,新型垫片结构简单,在调整密封圈的压紧力时能够准确控制垫片的调整量.     

低压密封性能检测回路中溢流安全阀设计

根据煤矿用户对支护装备故障的统计与反馈,当液压系统部分液压阀在低压状态下,出现慢泄漏现象的频次较高。为了适应煤矿井下对液压阀等元件的应急抢修,以确保工作面支护安全,设计一种体积小,便于地面和井下搬运、安装的检测设备。其中,在低压密封性能检测回路中溢流安全阀是其关键组成元件之一。分析现有的直动型溢流阀原理、结构,对其阀芯、阀座、阀体等进行创新性设计,使其在一定压力范围内保持良好的密封性。通过试验验证,溢流安全阀在2 MPa压力下密封可靠,达到矿用液压元件低压密封性能的检测标准。     

直喷汽油发动机高压油管耐压能力检测系统设计

直喷汽油发动机由于需要以高压向缸内喷射油雾,因此生产和检测能够满足向发动机输送高压燃油的高压油管的系统设备,是保证发动机安全运行的必要手段。参照国家行业标准JB/T 6014-2011 《柴油机高压油管组件技术条件》以及制造厂商所提出的质量检测要求,设计了以中性水介质进行加载的检测系统,可用于发动机高压油管部件耐压试验,可输出最高75 MPa高压。配套适宜的工装夹具(胎具),此系统也可对其他种类的用于液体输送的金属管、液压胶管、压力容器等进行强度、压力、密封等性能试验,具有一定的通用性。     

深海液压缸活塞杆密封仿真分析

为分析深海环境下液压缸活塞杆Y形圈的密封性能,利用ANSYS软件建立Y形圈的仿真模型,分析不同工作状态下活塞杆Y形圈的密封应力.结果表明:由海面下潜至深海5 km过程中,安装、活塞杆外伸和收回3个工作状态下,最大von Mises应力基本不变、最大接触应力最大增幅约37％;增大压缩率,最大接触应力均减小、最大von Mises应力变化不一致.按照现有标准设计的液压缸活塞杆Y形圈密封结构能够满足深海密封的要求.     

某大型装备液压试验台的设计

针对大型装备昂贵、影响力大和生产任务紧等不适合直接对它进行现场试验的问题,设计一种大型装备的液压试验台。介绍其液压系统功能、主要参数、组成、工作原理,对典型元件进行计算与选型,选出合适的液压泵、液压缸和电机,完成其控制系统和监控系统的设计,实现大型装备液压系统在试验台上的性能分析与测试。〖BP（〗结果表明：所设计的大型装备液压试验台可以真实地模拟和再现大型装备液压系统在工业现场的受载特点,对大型装备液压系统的快速排故、提高系统性能有积极作用。     

内胆式压力密封试验装置设计与开发

大型产品筒体内径大、承压高,密封试验时需要在筒体注水进行压力密封试验,但是由于压力过大,试验易损坏产品筒体和密封端盖,使得密封效果失效,造成产品筒体和水资源浪费。通过在产品筒体内增加系列组合小筒体,在内置小筒体与产品筒体间注水进行压力密封试验,降低了对密封端盖的压力,满足了试验要求。     

新型煤矿井下混凝土搅拌车关键技术研究

为了改善煤矿井下混凝土供料的落后状况设计了一种新型煤矿井下用混凝土搅拌车,阐述了该新型煤矿井下混凝土搅拌车设计过程中的关键技术。由于受到煤矿井下巷道高度的限制,搅拌车在满足巷道行驶的前提下,混凝土运送量同样需要达到要求指标。整车设计方案充分考虑了整车通过性,搅拌罐卸料高度、填充率、水平布置罐口密封等环节,并给出设计方案;设计了多功能承载平台,可快速更换工作机构,实现一机多用;研究设计了独立驾驶室旋转操控单元,在视线不佳的煤矿巷道中,实现双向操作;设计了下摆架结构,使得车辆行驶适应煤矿巷道恶劣路面;并在原本紧凑车体上加装了减振系统,降低驾驶室振动加速度,有效缓解驾驶疲劳。该车设计方案可满足煤矿井下混凝土长距离运输,避免了传统材料车运输混凝土存在的离析、分层、漏料、硬化等现象,解决了混凝土供给不及时,路面硬化质量差等问题。     

抗偏载静压卧式伺服缸同步控制系统仿真研究

针对非对称静压支承抗偏载卧式重载伺服缸结构,在定压供油的情况下,为实现对上、下油垫油膜厚度的控制,通过建立该结构伺服缸的流量连续性方程以及活塞杆动力学方程,推导出上、下油膜厚度的传递函数,设计了位置伺服同步控制系统,并且对该控制系统存在的耦合关系进行了解耦运算,运用李雅普诺夫第二法进行了稳定性分析。利用MATLAB/Simulink搭建控制系统仿真模型,分别给系统输入正弦、阶跃、随机3种负载信号进行仿真,结果表明:在随机信号干扰下,控制系统同步性能最快,稳定性最好。验证了该控制系统的可靠性与稳定性,实现了对油膜厚度的精准控制,保证了伺服缸在运行过程中,活塞杆时刻对中,改善了伺服缸的密封性能,克服了偏载造成的不利影响。     

新型静压支承结构液压缸力学性能分析与实验

传统液压缸多采用导向环和密封圈组合密封的方式,普遍存在内耗高、响应速度慢、抗偏载力差等问题。在静压支承理论的基础上,提出一种新型椭圆形静压支承结构液压缸及其设计方法。采用理论计算和模拟仿真相结合的方式,对比分析了传统型、矩形静压腔和椭圆形静压腔液压缸的抗偏载力、摩擦力的大小及其主要影响因素。仿真结果表明：静压支承式液压缸的抗偏载能力和摩擦力性能均明显优于传统结构液压缸,且椭圆形静压腔结构具有明显优势。最后,设计实验测试平台,通过实验验证了上述计算模型和仿真模拟的正确性。     

液化石油气瓶阀高低压密封一步检测法及装置研制

为了提高气瓶阀密封性能检测的精度和检测速度,设计了一种气瓶阀密封性一步检测装置,该装置克服了现有检测方法中检测步骤多、检测时间长、操作复杂、成本高、效率低的缺点。实验结果表明:将检测效率提高了近3倍,检测时间小于20 s。