影响压出胎面部件断面气孔因素浅析

本文从原材料、炼胶工艺、混炼胶的门尼黏度、混炼胶的停放时间、挤出工艺等方面对影响压出胎面产生气孔率的原因进行分析、讨论,结果表明:通过原材料的选择、调整炼胶工艺、控制合适的胶料门尼黏度及停放时间、有效的控制挤出温度及挤出速度可以有效的控制胎面气孔率。     

炼胶工艺改进对胎面挤出气孔的影响

正半成品胶部件生产是轮胎制造过程中的一个主要工序,胎面部件的挤出是该工序中的重要组成部分,胎面部件尺寸的波动会严重影响成品的质量。半钢子午线轮胎胎面中的面胶一般由Φ250冷喂料螺杆挤出机出型。该复合挤出工艺的优点是胎面更换规格、尺寸比较容易,劳动生产率高。半钢胎生产所需的胎面规格种类多,在挤出过程中经常出现胎面表面不平滑和尺寸波动较大的问题,特别是断面气孔较多,气孔率有时达到7%~8%,返回率较高,甚至     

全钢载重子午线轮胎胎面混炼胶停放时间对挤出效果的影响

研究全钢载重子午线轮胎胎面混炼胶停放时间对挤出效果影响。结果表明:胎面混炼胶停放时间与挤出部件的气孔率、质量和尺寸有密切关系;胎面混炼胶需要停放一定时间,但停放时间不宜太长,一般控制在96 h内,以降低混炼胶停放时间对挤出半成品的影响,提升产品质量。     

轮胎气泡产生的原因分析及解决措施

探讨轮胎气泡产生的原因分析并提出相应的解决措施。轮胎气泡产生的原因是:原材料的水分和油分含量超标;胎面部件挤出前胶料返炼时堆积胶过多、割刀次数不够;胎面接头过大、不平整,帘布筒成型时形成褶子,胎面与帘布层间压合不实;水胎、胶囊泄漏等。采取相应的原材料质量控制和工艺控制措施后,轮胎出现气泡的问题得到有效解决。     

轮胎复合胎面脱层原因分析及解决措施

分析轮胎复合胎面脱层的产生原因并提出相应解决措施。胎面胶门尼粘度偏高、停放时间和环境温度变化大、终口型开型系数不匹配、机头流道和预口型设计不合理、挤出机转速过大、胎面挤出温度过高、机头压力偏低等均会造成复合胎面脱层和气泡现象,采取严格控制胎面胶门尼粘度、改善停放环境、优化终口型开型系数、重新设计机头流道和预口型形式、减小挤出机转速和提高挤出机机头压力等措施,有效解决了轮胎复合胎面脱层问题。     

全钢载重子午线轮胎锥度效应的影响因素研究

研究全钢载重子午线轮胎制造过程中半成品部件尺寸对称性、成型工艺波动和硫化工艺变化对轮胎锥度效应的影响。结果表明:胎面、胎侧和胎肩垫胶挤出尺寸对称性对轮胎锥度效应影响不大;胎面贴合接头搭接量、胎坯补薄胶片和胎面传递位置对轮胎锥度效应影响较大,其中成型过程中胎面复合件传递偏移的影响最大。     

轮胎胎圈敷贴质量控制

分析影响轮胎胎圈敷贴质量的因素,并提出相应解决措施。三角胶用终炼胶门尼粘度和硬度偏高、三角胶根部几何形状设计和三角胶结构设计缺陷、三角胶生产参数异常、部件尺寸不合格、设备精度不达标以及物料存放环境温度和湿度不合适等均会造成胎圈敷贴质量不合格。通过采取严格控制三角胶用胶料性能、优化三角胶口型设计、制定三角胶设计参数对照表、固定三角胶生产参数、确保部件尺寸合格和设备精度达标以及固定物料存放环境条件等措施,保证了胎圈质量的合格率。     

三复合挤出胎面的质量问题及解决措施

从混炼胶和挤出设备等方面分析半钢子午线轮胎三复合挤出胎面常见的尺寸不合格、破边、焦烧、麻面等质量问题产生的原因,并采取提高混炼胶质量以及调整和严格控制挤出设备工艺参数等措施,有效解决了三复合挤出胎面的质量问题,较大幅度提高了生产效率和成品轮胎性能。     

全钢载重子午线轮胎三复合胎侧挤出技术优化

分析全钢载重子午线轮胎三复合胎侧挤出问题产生的原因,并提出相应的解决措施。通过改进预口型和口型板设计、调整胶料配方和优化胎侧挤出工艺,有效解决了胎侧复合面形状异常、尺寸不稳定以及胎侧麻面等问题,提高了轮胎质量和生产效率。     

全钢载重子午线轮胎中心径向尺寸偏差的原因分析

分析全钢载重子午线轮胎中心径向尺寸偏差的产生原因。结果表明,中心径向尺寸偏差与基部胶厚度有极强的线性相关性。应严格控制胎面挤出、成型、硫化工艺参数及规范胎面、胎坯和成品轮胎存放、运输过程中的操作,避免导致胎面胶分布不均匀问题的产生。