挤出过程中的最终混炼与滤胶

一种高级的最终混炼工艺务必注意到第二段混炼,而密炼机生产能力的增加要比新增一台密炼机更有效,且费用少。     

工艺参数对固体自由成型工艺中陶瓷膏体挤出过程的影响

基于陶瓷膏体挤出的固体自由成型(SFF)技术是复杂陶瓷零件制造技术的重要发展方向,膏体挤出过程的控制对SFF陶瓷零件制作工艺至关重要.研究了挤出速度和挤出口尺寸对水基膏体挤出过程的影响,结果表明:挤出压力随挤出速度和挤出口长度的增加而增大,挤出体液相含量在速度较低时偏离初始值,发生了液相迁移现象;挤出压力图和液相迁移的发生存在一定的关系;在挤出速度为0.15 mm/s,挤出头长度和直径分别为12～18 mm和1mm的情况下,膏体挤出过程不发生液相迁移现象,可用于陶瓷零件的SFF制造工艺.     

计算机模拟AEM挤出工艺过程

AEM系列聚合物（Vamac牌系列乙烯一丙烯酸酯弹性体）商品化已30多年。由AEM制成的硫化胶料具有均衡的性能。包括某些下列特征：     

挤出过程中的最终混炼与滤胶

理想的最终混炼工艺要注意二段混炼,因为该终炼能提高密炼机的产量,降低成本及改善混炼胶的特性。     

功能梯度材料混合及挤出过程中螺杆参数分析与设计

为了解决微流挤出工艺制备功能梯度材料混合挤出过程中过渡不均匀现象,建立了在混合挤出过程中体积流量与材料流变特性、螺杆结构参数及螺杆转速之间关系的数学模型,得到了适用于三维打印功能梯度材料混合挤出式螺杆设计的解析关系。研究了螺杆结构设计及参数间的关联关系,分析了设计参数对工作性能的影响,得到了功能梯度材料在螺旋槽内混合挤出分布规律,其中,螺杆转速是影响体积流量的主要因素,槽深与螺旋角是浆料混合过程中形成滞留区的关键因素,最后,使用特定参数下的螺杆结构进行混合挤出试验验证。结果表明：采用优化的螺旋参数能够保证一定体积流量下的打印零件的成形效果,为混合挤出式螺杆的优化设计提供理论支持。     

挤出沉积成型工艺参数优化研究

通过挤出沉积成型试验,对骨组织工程支架的成型工艺参数进行研究,以提高同轴骨支架组织工程的成型质量和力学性能。方法:首先采用田口法和方差分析法对打印参数进行了优选,其次分析了工艺参数对成型质量和力学性能的显著性影响,最后通过优选的工艺参数对实验结果进行了预测和分析。结果:结果显示,挤出沉积成型最优参数组合为喷头内外芯直径0.6 mm/1.5 mm,层高1.5 mm,打印速度30 mm/h,内芯材料配比1∶1.5;对骨支架特性影响的显著性由强到弱依次为层高、打印速度、内芯喷头直径和内芯材料配比。结论:验证实验结果表明,成型质量和力学性能实验值的信噪比与预估信噪比非常接近,说明挤出沉积成型工艺参数的优化对骨组织工程支架的成型质量和力学性能的提高是十分有效的。     

塑料挤出的11项重要原则介绍

1机械原则挤出的基本机理很简单——一个螺杆在简体中转动并把塑料向前推动。螺杆实际上是一个斜面或者斜坡,缠绕在中心层上。其目的是增加压力以便克服较大的阻力。就一台挤出机而言,     

等离子体表面淬火影响因素及最佳工艺参数

通过对45钢的等离子体表面淬火试验及金相分析，探讨了等离子体淬火工艺参数对材料硬化效果的影响规律，并得出最佳淬火工艺参数。     

工艺过程的可靠性设计

本文运用可靠性设计原理，对工艺过程进行可靠性设计。文中较详细地阐述了工艺过程的可靠性预测和可靠性分配的原理和方法，并通过实例说明其实际应用。     

高效包衣机操作参数与薄膜包衣质量影响因素的探讨

从高效包衣机的基本操作参数入手，对包衣滚筒转速可变性提出了探讨，同时对薄膜包衣质量缺陷的影响因素及对策提出了看法。     

绕包铜扁线柔软性影响因素的工艺研究

随着电动机制造业工艺技术的不断进步和自动化生产线的推广应用,高速机械绕线装置、自动绕线装置、数控涨型机等线圈制造设备在电动机线圈制造方面得到越来越广泛的应用。为确保线圈成形时的尺寸稳定性,对绕包铜扁线的柔软度提出了更高的要求,即要求绕包铜扁线伸长率高、刚度低、回弹角小,同时需确保绕包铜扁线上述性能的分散性小。     

并行工艺过程设计的研究与实现

为解决传统串行工艺过程设计效率不高的问题，结合并行工程思想，建立了并行工艺过程设计模型。为搭建并行工艺过程设计实现环境，构建了封装组件式CAPP／PDM集成系统。在此基础上，研究了并行工艺过程设计实现技术：并行工艺过程设计总流程定制、工序对象流程管理、中间数据库工艺信息共享。介绍了并行工艺过程设计在某国防制造企业的应用情况。     

线切割加工中工艺指标影响因素的分析

分析了线切割工艺指标对模具加工质量的影响因素；提出了有关的改善措施。     

硬件产品工艺设计缺陷因素分析

为了减少产品在工艺设计过程中因影响因素众多且因素之间互相影响难以很好地控制等问题而导致的工艺缺陷,基于过程方法分析了影响工艺缺陷各个设计活动阶段的影响因素,且建立了产品工艺设计缺陷因素结构关系模型。在此基础上,利用DEMATEL法对工艺缺陷活动的影响因素之间定量化分析,得出各因素的影响大小和因素之间的因果关系,以此来针对性的控制工艺设计过程中的相关影响因素。研究成果对企业预防和控制硬件产品工艺缺陷起到重要指导意义。     

面向制造执行的工艺过程模型与工艺设计技术

提出了面向制造执行的工艺过程模型，在满足系统间过程信息集成的同时，提出了多工艺路线的可视化表达方案，改善工厂加工生产中车间调度的柔性，为CAPP系统与制造执行系统的全面集成提供一条较好的解决方案。     

超高分子量聚乙烯异型材挤出工艺的有限元分析

设计了超高分子量聚乙烯异型材的导轨挤出流道,应用有限元软件模拟超高分子量聚乙烯熔体和聚丙烯熔体这两种聚合物熔体在同一流道内的流动规律,获得流道内部的压力场、速度场和温度场。研究表明,所设计的异型材导轨挤出流道对两种聚合物熔体压力分布的影响明显,对速度分布和温度分布的影响基本一致。最后通过试验验证了超高分子量聚乙烯异型材导轨挤出流道设计的合理性。     

机械加工工艺过程的图论方法

网络设计是对工程中工序活动进行计划管理的基本方法之一。建立网络的方法应根据工程的实际情况加以确定。本文介绍的图论方法,应用于编制机械加工工艺过程时,与传统的方法相比,可以对工艺过程进行优化设计,而且使工艺编制工作变得简便可靠,并提高机械加工的效率。     

影响高强度紧固件品质的工艺因素

钢材的冷镦加工已成为在汽车、电器及其它机械部件生产时不可缺少的制造方式，尤其是对紧固件行业而言，诸如螺钉、螺栓、螺母等产品的生产几乎80％以上采用此种生产效率高的制造工艺。紧固件的冷镦加工与钢材的冷顶镦性能和合理的加工工艺过程有直接关系。本文对影响高强度紧固件品质的加工工艺因素进行综合分析，作为提升高强度紧固件品质的参考依据，供同行参考。     

工艺过程中假废品的判定与计算 上

机械加工过程中,相关工序间存在的联系与制约,既为被保证的设计尺寸达到规定要求,设置了工艺体系;也为相关工序中不合格的工序尺寸危及被保证设计尺寸达到规定要求,提供了补偿的可能,也就是给工序上实为废品的工件,提供了在零件产出时,使被保证设计尺寸仍有达到规定要求的机会,等同于合格产品零件的可能。