DOW煤气化法及其在合成氨工业的应用

DOW煤气化工艺是在德士古工艺基础上发展的。它采用两段水煤浆加压气化,具有原料煤和氧气的耗量低、生产能力大和连续排渣等优点,1987年已在美国建成一套能力为2400吨煤/日的DOW煤气化装置,用于联合循环发电。日本三菱重工业公司采用DOW煤气化工艺,进行了一个大型合成氨厂的方案设计,并建议我国即将建设的某大型氨厂采用此法。三菱公司认为,该法的煤和动力消耗均低于德士古法,对于日产1000吨氨厂,采用黄陵煤为原料时,吨氨能耗为47.86×10~9焦耳(11.45×10~6千卡)。     

大型氨厂改变原料路线调研

介绍大型氨厂原料路线的现状，提出了在天然气、轻油、渣油型氨厂改变原料路线的方案及拓宽原料路线的具体措施，分析各种方案的利弊。在条件允许的前提下，应以煤为原料，采用德士古水煤浆气化技术。     

道煤气化技术

目前,油品供应市场并轨,取消计划调拨,使许多以轻油、重油为原料的大型厂面临油品大幅提价的困境,导致企业亏本经营。一方面,化肥市场畅销,一方面,工厂不敢生产,生产越多越赔本,严峻的形势要求企业改变原料路线,以适应市场供销要求。 临近煤矿产地或运输方便的企业,不妨改以煤为原料。煤气化方法很多,适合于制合成氨原料气,有德士古(Texaco)煤气化法,但该法受煤种限制多,氧耗大,投资昂贵,并不适应一切油改煤的企业。现介绍一种新型的煤气化技术——道煤气化技术,可作为合成氨的煤气化工艺。     

对中型化肥厂技术改造的看法

一、中型化肥厂的基本概况我国现有中型化肥厂56个,总生产能力为450万吨氨/年,约占全国合成氨总生产能力的四分之一。 1984年底,以煤、重油和天然气为原料,管理较好的厂,吨氨能耗已分别达到1404、1358、1202万大卡。但与国外相同原料的大型氨厂的吨氨能耗相比,差距还较大(见表1)。而差距最大的是以天然气为原料的氨厂。     

我厂与前十三套大化肥能耗比较

七十年代初,我国引进了十二套以天然气、石脑油为原料的日产千吨合成氨厂,采用蒸汽转化法造气,热法净化的流程如图1。但是,近年来,由于轻烃原料的短缺,价格激增,具有巨大能源潜力的重油,煤为原料的制氨工艺引起了化肥行业的关注。镇海石化总厂化肥厂引进的就是我国第一套以重油为原料的合成氨装置。采用了世界上不少的先进技术和专利,是经过多次改进的重油部     

我国大型合成氨装置“油改煤”现状

本刊讯　我国目前大型合成氨生产装置绝大多数是从国外引进的 ,而且大多以天然气、重油和石脑油为原料 ,只有山西潞城、山东鲁南和陕西渭河 3套装置以煤为原料。其中 ,山东鲁南和陕西渭河采用的是德士古公司水煤浆工艺 ,几年来通过不断消化和改进生产工艺 ,装置运行已趋于平稳 ,经济效益也逐渐体现出来。2 0 0 0年 ,吉林长山化肥厂采用德士古技术的“油改煤”工程也已经正式奠基。为了彻底改变合成氨生产亏损局面 ,许多以油为原料制合成氨的生产企业 ,特别是大型合成氨生产企业 ,开始酝酿将油头改为煤头 ,以降低合成氨生产成本 ,扭转目前的…     

煤代油改造工程中煤气化炉型的选择

本文介绍世界上已工业化的几种煤气化方法，重点比较了用于制取含成氨原料气的两种加压煤气化的方法即德士古和鲁奇气化法，确定了煤代油改造工程中应德士古气化法，概述了世界上有德士古煤气化装置，针对洞庭氮肥厂结合煤代油改造使现有装置扩产２０％的实际情况，确定了德士古煤气化的压力及其炉型尺寸。     

B301型宽温区耐硫变换催化剂在中型氨厂的应用前景

本文简单介绍了B_(301) 型宽温区耐硫变换催化剂的性能及在小氮肥厂的使用情况。重点讨论了该催化剂在中型氨厂的使用方法和可能取得的经济效益。以煤或重油为原料的氨厂均可使用B_(301) 型催化剂。吨氨可节约167万千焦(40万千卡),年经济效益(以6万吨氨/年的厂计) 为50～70万元。     

国外CO变换催化剂技术进展

1 前言 合成氨厂,以原料划分,可大致分为煤-焦型,重油型,轻油型,气态原料型和水电解型五大类。以气态烃为原料的合成氨厂可大体分为原料气净化、一段转化、二段转化、高温变换、低温变换、脱碳、甲烷化和氨合成8个工段,除脱碳工段外,其他7个工段都采用一种或几种催化剂完成,所以催化剂对于合成氨工业具有举足轻重的作用。     

轻油氨厂改煤头技术探讨

分析国内以煤为原料大型合成氨装置的现状，结合轻油为原料氨厂的特点，提出了用国内成熟的碎煤加压气化技术同为原料大型氨厂的方案，并进行深入的核算和比较，提供了较详细的技术经济数据和有关指标。探讨“轻油改煤头”的有关及其前景。     

中型氨厂“中变串耐硫低变”工艺技术

本文简要介绍了耐硫变换催化剂的性能和概况。重点论述和讨论了以煤和重油为原料、产品为尿素的中型氨厂使用“中变串耐硫低变”工艺技术和经济效益,吨氨可节省蒸汽约400千克,一个中型氨厂年增产合成氨474吨,年经济效益达154万元。     

采用重油作合成氨厂的原料

如果重油较天然气或石脑油便宜得多,则重油气化可以经济地生产出合成氨原料气。以重油为原料对大型氨厂或除氨合成气外还生产富CO合成气或H_2气的工厂的投资与以天然气为原料的工厂在同一水平。比较重油气化的两种流程得出:废热锅炉流程在能量消耗上略低于冷激流程而投资相当。对废热锅炉流程最佳气化压力是60气压左右,在此压力下投资与经营费用均较低。相反对冷激流程最佳压力是90气压左右,因为变换气的废热在高压下才能得到更好地利用。氨合成气的生产有两个主要生产路线:1.在外热式管式转化炉中天然气或轻质烃类的催化蒸汽转化,此法投资较低,但要受到原料品种限制。2.用氧自热气化,这个方法实际上能处理包括重油在内的所有烃类,但是通常投资费用较高。     

三段中温变换炉的优化操作条件选择

三段中温变换炉的优化操作条件选择彭爱华，聂义明（湖北双环化工集团公司合成氨厂应城４３２４０７）１概述以重油为原料采用部分氧化法的氨厂，由于原料气中ＣＯ含量较高（４６％），大都采用多段中变流程，段间采用间接换热或直接换热两种方式来降低下一段入口气体的温...     

降低小氮肥厂能耗的几点措施

目前小氮肥总能耗高达2500～3000万大卡/吨氨。而进口的以天然气为原料的大合成氨厂总能耗为960万大卡/吨氨,以重油为原料的为1100万大卡/吨氨。国内以煤为原料的中型合成氨厂为1700万大卡/吨氨。因此,降低小氮肥厂的能耗十分重要。本文认为我省小氮肥厂通过锅炉改造、能量回收、挖潜改造等措施,有可能将两煤耗降至1531Kg/吨氨,总能耗可降至国内中型合成氨厂较好的能耗水平,达到1568万大卡/吨氨。     

德士古气化法以水煤浆为原料的大型合成氨装置

<正> 1984年9月,随化工部化工建设总公司代表团访日,顺便考察了日本宇部兴产公司宇部工厂以德士古气化法,用水煤浆为原料的大型合成氨装置,兹将所见到的情况及收集到的资料,介绍于后。一、工艺情况宇部工厂原有一套以石脑油及液化石油气为原料的,原设计能力为日产1250吨氨的生产装置,采用传统的蒸汽转化、中低变、脱碳、甲烷化流程,最后经加压到150表压     

国内34家中型氮肥厂技术改造方案要点

一、前言全国的中型氮肥厂计56家,分布在27个省、市、自治区。其中27家以煤为原料,8家以重油为原料,12家以天然气或焦炉气为原料,6家以重油、煤为原料,2家以气、煤为原料,1家以重油、气为原料。合成氨总装置能力为450万吨/年左右。氨加工产品主要是尿素和碳铵,其次是硝铵,还有少量的浓硝酸、硫酸铵、磷铵以及氯化铵、甲醇等。拥有固定资产64亿元,流动资金7亿     

关于小合成氨厂采用非无烟煤气化的意见

<正> 一、小合成氨厂煤气化的现状我国现有小合成氨厂1200个,合成氨产量1000×10~4t,占全国合成氨产量的57%,这些小厂绝大多数采用煤为原料,只有极少数厂采用重油和天然气。在用煤的工厂中,除了个别厂采用非无烟煤为原料外,绝大多数都采用无烟煤(或无烟型煤)和焦炭。目前,我国小合成氨厂的原料情况列于表1。     

腐殖酸煤棒在中氮厂试烧经验总结

随着小煤窑的限产整顿,煤价大幅上涨,全国大部分以块煤为原料的中氮厂处在亏损与微利的边缘,而以粉煤或煤棒为原料的小化肥厂却过得比较滋润.湖南、湖北采用煤棒为原料的小化肥厂吨氨造气煤耗大都低于1800 kg,煤棒完全成本为250元/t,吨氨造气煤成本仅为450元.中氮厂吨氨造气全煤耗也普遍在1700～1800 kg,块煤价格每吨高达400元以上,吨氨造气成本比烧煤棒高200多元.中氮厂φ3000 mm以上煤气炉是否也能采用煤棒制气?从2001年下半年起,我公司进行了腐殖酸煤棒试制、试烧工作.     

重油原料中型氨厂技改方案探讨

讨论以重油为原料的中型氨厂改用煤为原料的几种优化过的设计方案。为提高改造后工厂的经济效益，文中择要说明了“氨厂联合循环技术”。     

德士古水煤浆气化流程技术新进展

德士古水煤浆气化技术是二十世纪四十年代美国德士古石油公司在重油气化基础上发展的气化技术,经过开发七十年代推出了具有代表性的加压水煤浆气化技术。此技术于上世纪八十年代进入了中国。德士古水煤浆气化技术包括了煤浆制备、水煤浆气化、灰水处理等技术。根据热量回收方法气化炉分为全废锅流程气化工艺、半废锅流程气化工艺和激冷式流程气化工艺。神宁集团煤炭化学工业分公司甲醇厂德士古废锅流程气化技术全套设备为原首钢德士古全废锅流程气化技术。