倾动炉杂铜冶炼新型选渣熔剂的开发与研究

江西铜业集团公司贵溪冶炼厂(简称贵冶)对倾动炉杂铜冶炼工艺过程进行了一系列研究。针对杂铜冶炼原理、冶炼工艺及过程控制等展开一系列的摸索研究,使得倾动炉杂铜新型选渣熔剂的开发及应用得到成功,提升了倾动炉杂铜冶炼技术水平。     

稀氧燃烧技术在贵冶倾动炉的应用

介绍了贵冶引进的倾动炉稀氧燃烧技术及其原理,对比分析了富氧燃烧与稀氧燃烧油量、风量、产渣量及渣含铜的变化。稀氧燃烧技术的应用使得吨铜重油单耗下降20kg,烟气总量减少60%~70%,NOX排放降低,产渣量及渣含铜降低,极大地提升了倾动炉杂铜冶炼水平。     

延长倾动炉稀氧燃烧炉寿命的研究及应用

贵冶倾动炉稀氧燃烧技术的应用,使得炉内温度呈现明显的梯度分布,造成烧嘴区、渣线区、精炼侧风管区、加料门周围区域耐火砖损耗加剧。通过对燃烧器改进、工艺参数优化、风管位置调整、渣线区喷补等措施,使得炉况好转,从而达到延长倾动炉炉寿命的目的。     

倾动式精炼炉工艺装备设计改进及优化

倾动式精炼炉工艺装备的设计改进及优化,是国内外有色冶金行业共同研讨和关注的重大课题。通过长期的实践探索,成功地解决了作业率低、设备故障率高、杂铜冶炼时间长、氧化渣量多、单位能耗高及环境污染等成为制约生产的技术"瓶颈"及同类型生产线冶炼"核心"问题,入炉废杂铜品位低,炉龄高达612炉,多项关键核心技术创世界最好水平。     

倾动炉自动摇炉及氧化掺氮的应用

倾动炉杂铜冶炼300炉左右,针对精炼侧,烧嘴侧炉墙耐火砖侵蚀严重,需要作业人员对其喷补才能保证安全生产,为了减缓此区域耐火砖的侵蚀,倾动炉技术人员开始尝试自动摇炉和氧化掺氮研究及应用。通过自动摇炉和氧化掺氮的研究应用,减缓了酸性氧化渣对精炼侧、烧嘴侧炉墙耐火砖的侵蚀。     

用差压法连续测量EBT电炉的倾动角度

1 概述 电炉炼钢在我国已相当普遍,据统计目前有千余座电炉在运行。为了达到无渣出钢和生产优质钢种,许多工厂的电炉采用了偏心炉底出钢技术(EBT)。这种技术具有倾动角度小、出钢时间短、钢水氧化少和能耗低     

降低倾动炉渣含铜的生产实践

理论分析了造成倾动炉氧化精炼过程中铜在渣中损失的原因,介绍了降低倾动炉渣舍铜的生产实践.     

降低倾动炉渣含铜的生产实践

理论分析了造成倾动炉氧化精炼过程中铜在渣中损失的原因,介绍了降低倾动炉渣含铜的生产实践。     

半干法喷补技术在倾动炉的应用

介绍在炼钢炉窑中应用比较成熟的半干法喷补技术的喷补原理及对喷补材料的要求,阐述该技术首次在贵冶倾动炉的成功应用.倾动炉频繁出现渣线区、氧化还原风口区、端墙等区域砖面发红、漏烟、烧穿、渗铜等现象,利用半干法喷补技术对损耗严重部位实施热态喷补作业,推迟了炉修时间,保障了生产的顺利进行.     

倾动炉述评

本文介绍了倾动炉精炼杂铜的工艺过程及倾动炉的炉体结构 ,列举了倾动炉的主要性能参数 ,并指出其优点及不足     

热兑法化渣炉功率调节器应用研究

介绍热兑法工艺生产微碳铬铁的倾动式化渣炉的功率调节工作原理，性能特点和组成。     

350t倾动炉筑炉技术

综述我国第一台倾动炉的结构特点、耐火材料应用情况及筑炉技术,为我国建设第二台倾动炉提供参考.     

国产第一台60t倾动式铝保持炉的设计与应用

简要介绍国内电解铝铸造保持炉的现状,介绍国产首台60t液压倾动式铝保持炉主要技术性能指标及应用情况,重点介绍大型倾动炉结构钢性设计、炉衬设计、燃烧控制、液压倾动控制设计特点.     

邯钢新区1号高炉炉况失常恢复的实践

详细分析了导致邯钢新区1号高炉炉况失常的原因,认为水渣系统事故率高打乱了高炉正常的出铁秩序,导致炉况出现波动,气密箱倾动系统故障造成炉内气流分布彻底失常。高炉在休风更换了气密箱后,通过优化水渣操作工艺、加循环焦、小矿批、中心加焦、堵风口的方法快速恢复了炉况。     

低品位原料冶炼过程的影响分析

江铜贵冶350t倾动炉自2003年8月建成投产以来,复杂原料日益趋升制约生产运行。倾动炉在生产实践中积累大量的经验后,从复杂原料配比和对作业周期的影响出发,分析影响因素,通过实践摸索改进操作手段,提高了倾动炉的作业效率,降低了重油单耗,实现了节能减排、降本增效的作用,助力于工厂"绿色冶炼"可持续发展。     

转炉炉口附着金属除去装置

为了最大限度取得密封OG的效果,保持炉口平滑干净,对经常的高密封性是重要的。附着金属由于蚀坑和放渣操作而增多,虽然使用金属溜槽也能去除附着金属,但为了减轻作业负荷,新日铁堺制铁所开发了利用炉体倾动转矩在短时间内除去炉口附着金属的装置。图1为炉口附着金属除去装置示意图。此装置设于炉前操作平台下,由金属除去刮刀和使刮刀在转炉炉口的倾动轨迹上滑动的机构以及油压驱动装置构成。本装置的去除力由转炉倾动转矩决定,设有过剩负荷限制     

倾动炉液压传动控制技术的应用实践

介绍了倾动炉液压传动控制的技术要求,详细叙述了金川公司12.5 m×5 m倾动炉液压控制的设计思路、传动原理及技术特点.     

倾动炉扒渣小车的优化与设计

通过优化与设计贵冶倾动炉的扒渣小车，解决扒渣小车在放渣过程中靠人力推动小车调整小车位置的问题。从选型，结构设计，驱动装置和控制系统的设计四个方面介绍了扒渣小车的优化和设计，达到了自动控制小车移动的目的。     

基于罗克韦尔PLC的倾动炉铜冶炼监控系统的实现

介绍了倾动炉生产工艺概况和罗克韦尔PLC应用于倾动炉生产监控中的系统配置、系统功能以及系统设计.详细介绍了风氧油自动配比控制、流量小信号切除、流量温度压力补偿、第三方通讯等功能在PLC的实现.     

150t转炉炉型及托圈耳轴位置的优化选择

本文通过某厂150t转炉的安全整改项目,论述了转炉炉型、倾动速度、炉体支撑方式、预选耳轴位置等主要参数的优化方法;并通过最终的核算证明了各种参数选择的安全性、合理性、经济性,为150t转炉的设计和改造提供一些有益的参考经验。核算结果表明：(1)转炉炉型选择是合理的,即炉容比显著增加,由0.93m³/t提高到1.01m³/t,更加适合中磷铁水的冶炼,减少了转炉冶炼过程中溢渣和喷溅可能性,钢铁料消耗降低,运行成本降低;(2)转炉倾动全过程中,为全正力矩,符合国家的炼钢安全规范;(3)有利于炉后摇炉室观察出钢钢流和加铁合金情况,生产更加安全;(4)转炉最大出钢量由158t提高到170t情况下,转炉电机容量维持不变,减少了备品备件的数量;(5)转炉平均出钢量由150t增加到165t,实现炉机配合,减少1座转炉和劳动定员;(6)转炉倾动速度由0.76rpm增加到1.5rpm,缩短了辅助作业时间,提高转炉生产效率,而且减少了下渣量;(7)转炉的最佳耳轴位置=4715mm,即在炉口粘渣15t的情况下,能够保证转炉倾动过程为全正力矩;且剩余力矩很小,运行成本...