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李栋 《有色金属(冶炼部分)》2012,(11):47-51
采用氧压酸浸技术对铅冶炼富铟烟尘进行浸出试验研究,详细考察了硫酸用量、氧分压、温度、液固比、时间、粒度等因素对铟浸出效果的影响,确定了氧压酸浸的最佳条件。结果表明,在下述最佳条件下:初始硫酸浓度180g/L、氧分压0.8MPa、温度150℃、液固比5∶1、时间120min、反应物粒度0.15~0.12mm,铟和锌的浸出率分别达到96.74%和99.19%,渣含铟小于0.02%。 相似文献
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采用氧压酸浸工艺处理高硅富铟渣,系统考察了始酸浓度、氧分压、反应温度、反应时间和液固比等对浸铟沉硅效果的影响。试验结果表明:在始酸浓度120g/L、液固比5∶1、釜内压力0.6MPa、反应温度160℃、反应时间1.5h的条件下,铟浸出率高达97.3%,硅沉淀率为98.5%;高压高温工艺能抑制富铟渣酸浸过程中硅胶的形成,浸出矿浆的过滤性能良好。 相似文献
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高铟高铁闪锌矿加压酸浸工艺研究 总被引:7,自引:0,他引:7
介绍高铟高铁闪锌矿精矿加压酸浸提取锌铟试验研究情况,重点考察精矿粒度、硫酸用量、时间、氧气分压力对铟、铁浸出率的影响。结果表明,采用二段加压浸出,既可以保证高的锌、铟浸出率,又能够实现锌、铟与铁的选择性浸出,降低浸出液的酸度。 相似文献
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以国内某湿法炼锌厂产出的富锗湿法炼锌渣为原料,采用氧压酸浸方法强化浸出物料中的锌和锗,利用氧压酸浸条件促进难溶解硫化锌等化合物的破坏与锌的溶出,利用高温反应促进含锗化合物的解离及锗的溶出,提高锌和锗的浸出率。考察了浸出温度、氧压、硫酸浓度、浸出时间等因素对锌和锗浸出率的影响规律。研究发现提高反应温度和酸度,以及增大氧压均有利于提高锌和锗的浸出率。在初始硫酸浓度为100g/L、反应温度为130℃、氧压1.0MPa、浸出时间为150min、液固比为3:1、搅拌速度为500r/min的条件下,锌的浸出率达到90.5%,锗浸出率达到80.1%。研究结果表明氧压酸浸方法可以破坏物料中的难溶解锌锗化合物,实现锌和锗的高效浸出,以及铅的富集。 相似文献
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黄汉年 《有色金属(冶炼部分)》1986,(3)
<正> 苏联那博伊切恩柯等发表了氧压酸浸锌精矿小型试验结果。该试验比加拿大八十年代投产的氧压酸浸锌精矿浸出温度低,且不用添加剂。使用乌恰利恩斯基矿区选出的精矿,粒度-74微米占85~90%,化学成分是(%):Zn47.8、Fe9.63、S33、 相似文献
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对黄铵铁矾渣的组成结构及其焙烧酸浸行为进行研究,以达到使渣中的铟、锌和铁得到高效分离和利用的目的。由MLA分析推测黄铵铁矾渣的结构式为NH_4Fe_3(SO_4)_2(OH)_6,渣中的铁主要包含在黄铵铁矾结构中,锌主要包含在水锌矾Zn[SO_4]·H_2O结构中。在680~720℃焙烧1.5h后酸浸,铟的浸出率大于82%,锌的浸出率大于95%,铁的浸出率小于10%,实现了黄铵铁矾渣中的锌、铟和铁的有效分离。 相似文献
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进行了从炼铅反射炉烟灰中回收锌、铟的试验研究,采用中性浸出-低酸浸出-浓酸浸出三段逆流工艺,探索了提高锌铟浸出率的最佳工艺操作条件。研究表明,该工艺锌铟的总浸出率分别达94.63%和88.98%,并且铅、锡等金属有效地富集于渣中,综合回收效益明显。 相似文献
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以含锗、铟的锌精炼脱锌氧化硬锌渣为原料,采用氧压酸浸工艺选择性回收其中的锗和铟,并对锗、铟、铜、锡、锑等元素的溶出行为进行了研究。结果表明,锗、铟及锌溶出率分别达到95%、91%及98%以上,大部分铅、硅、锡、锑等则留于残渣中。 相似文献
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采用氧压酸浸工艺处理镍钼共生矿。结果表明,钼、镍、铁的浸出率均随着温度的升高、时间的延长基本呈线性上升的趋势,钼、镍的浸出率最高分别达到67.50%、99.62%,而铁的浸出率被抑制在50%以下。经氧压酸浸处理得到的钼渣基本以H_2MO_4形态存在,常规碱浸工艺能将其高效浸出且碱耗量大大降低。动力学研究表明,镍钼共生矿氧压酸浸过程中钼、镍、铁浸出反应的表观活化能分别为11.37、34.95、18.44kJ/mol,钼、镍、铁的浸出反应速率受内扩散控制。 相似文献
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在95~105℃、0.4 MPa氧压及液固比3.0~5.0条件下,氧化酸浸高铟高铁锌精矿2~3 h,吨矿氧耗100 m3,铟及锌的浸出率均达95%以上,元素硫产率达80%。 相似文献
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氧压酸浸炼锌流程中置换渣提取锗镓铟 总被引:3,自引:0,他引:3
为从锌精矿氧压酸浸炼锌工艺的置换渣中提取锗镓铟元素,对二段浸出-萃取分离锗镓铟铜工艺进行研究,锌电积废液用于一段浸出,H2SO4-HF混酸用于一段浸出渣的二段浸出;一段浸出液分别采用二(2-乙基已基)磷酸(P204),C3~5氧肟酸+二(2-乙基已基)(P204)磷酸及5-壬基水杨醛肟(CP150)分别萃取铟,锗镓及铜;二段浸出液用C3~5氧肟酸萃取提锗,萃余液加入氟化钠沉淀氟硅酸钠。试验结果显示,一段浸出用酸度为3.1 N的湿法炼锌电积废液,液固比4∶1,初始氧分压0.4 MPa,150℃,经3 h的二级浸出后,浸出渣率约为15%,铟镓铜锌4个元素的浸出率都达到98%,而锗浸出率约为80%;一段浸出残渣用H2SO4-HF混酸浸出,其氟/硅摩尔比4.2∶1.0,硫酸浓度为2 N温度80℃,液固比3∶1,浸出时间为5 h,一段浸出残渣中锗几乎完全浸出;一段浸出液在pH 2.0~2.2,30%二(2-乙基已基)磷酸萃取,部分铁与几乎所有的铟被萃取,用2 N盐酸反萃,铟、铁的反萃率分别为98.28%和2.79%,可达到铟铁的分离;萃铟余液用3%的氧肟酸+10%二(2-乙基已基)磷酸-煤油协萃锗、镓,铁也发生共萃,锗、镓和铁的单级萃取率均在90%以上,采用次氯酸钠反萃,锗反萃率近100%,且Ge/Ga和Ge/Fe的反萃分离系数分别为10836和318.7。用3 mol·L-1的硫酸,相比(W/O)1∶2反萃镓,镓的一次反萃率达97.5%。二段浸出液采用10%C3~5氧肟酸-煤油萃取,相比(O/W)为1.2∶1.0,锗的单级萃取率达到98.31%。经30%次氯酸钠溶液反萃,锗的一次反萃率达到98.83%,萃余液加入氟化钠,氟硅化物的沉淀率为90%左右。沉硅滤液经补充氢氟酸后返回二段沉出,锗的浸出仍可达到较完全的浸出。该工艺无废液排放,并且通过与湿法炼锌流程的物料交换而变得简化。 相似文献