含碲冶炼废渣直接高效回收新工艺

将碲冶炼渣经过酸浸湿法预处理后转化为碲金属的渣料,再将其氧化为二氧化碲,经过碱性造液后返回电积工序,不需要经过火法冶炼工序,实现碲渣的高效回收。     

金属铍冶炼进展

简要叙述了国内外金属铍的生产概况，重点介绍了水口山金属铍的冶炼历史和改造后的生产工艺、产品以及防护、环保状况。     

含碲冶炼废渣直接高效回收新工艺

正将碲冶炼渣经过酸浸湿法预处理后转化为碲金属的渣料,再将其氧化为二氧化碲,经过碱性造液后返回电积工序,不需要经过火法冶炼工序,实现碲渣的高效回收。在碲的湿法冶金过程中,后期产生的渣料含碲较高,通常是返回银冶炼氧化精炼火法工序进行回收,存在工序长、原材料浪费、回收率低和生产成本高等缺点。为了解决碲冶炼废渣直接高效回收关键技术,组织含碲废渣直接高效回收工艺试验,试验的思路是把碲渣经过酸浸处理,将已经转化为碲金属的渣料再氧化成二氧化碲,经过碱性造液后返回电积工序,进     

金属铍冶炼进展

简要叙述了国内外金属铍的生产概况,重点介绍了水口山金属铍的冶炼历史和改造后的生产工艺、产品以及防护、环保状况。     

铍铜废渣回收处理工艺及其回收料应用的研究

研究了从铍铜合金熔铸过程产生的废渣中回收铍及有用资源的工艺：采用ESR废渣作覆盖剂,在真空感应炉内、熔融态渣层的保护下精炼提纯铍铜废渣,精炼完毕后浇铸得到的元宝锭可作为中间合金用于生产铍铜合金铸锭,以替代昂贵的铍铜母合金。回收后的ESR废渣可再次循环用于铍铜废渣的回收处理,也可除杂、提纯后用作制造陶瓷、玻璃等的助熔剂。实验结果表明,在ESR废渣和CaF₂最佳质量比下,调整渣系黏度至0.09 Pa·s左右,有利于金属收率和Be收率的提高;当真空度达到<0.07 MPa时,真空精炼得到无气孔、内部组织均匀的元宝锭。此技术的成功研发,不仅使铍铜废渣得到资源化综合利用,变废为宝,大大降低了生产成本,提高了金属收率,同时也解决了铍铜废渣长期存放带来的环境问题。     

金属铍的生产

日本布拉什韦尔曼铍公司的吉阪昭治先生在1988年11月5日的《金属时评》№1354号上论述了铍的萃取,本刊在1989年第一期上进行了介绍.现在作者继续对在资本主义国家中能够从矿石处理直到生产铍制品的日本布拉什韦尔曼公司的金属铍生产方法作简要介绍.现将主要内容摘译如下:1.铍粒的生产日本布拉什韦尔曼公司金属铍的生产是在俄亥俄州的埃尔摩尔工厂中进行.该厂的原料是利用本公司德尔塔工厂生产的氢氧化铍,其主要工艺过程有以下三个步骤:(1)精制氢氧化物,制成氟化铍盐     

钢铁厂冶炼废渣处理工艺探讨

钢铁厂冶炼过程中的废渣处理是不可忽视的问题,直接关乎环境保护和资源回收利用。因此,钢铁厂应积极践行绿色发展理念,针对废渣处理诉求,制定处理工艺流程。在选择工艺时,应关注其适用的场景和优势,综合考虑废渣的成分和性质、处理效果等因素,实现废渣的全面处理与再回收利用,从而达到减少环境污染、降低资源消耗的发展目的,促进企业的可持续发展。     

有色金属冶炼废渣综合治理

本文简要叙述了葫芦岛锌厂竖罐蒸馏残渣、湿法炼锌浸出渣、煤气发生炉渣及精馏过程产出的铝铁锌渣的综合利用情况。     

从锌冶炼废渣中回收铟的技术及生产实践

介绍某公司年产20t铟生产线从碱渣中回收铟、延长有机相使用周期的方法,以及从高氟、氯、砷含铟物料中回收铟时出现的问题及采取的措施。结果表明,通过工艺改进,提高了铟锭产量,降低了生产成本,取得了很好的经济效益和社会效益。     

金属铍生产过程还原渣回收净化工艺研究

金属铍生产过程中氟化铍还原工序直收率低,40%～45%的铍进入还原烟尘及还原渣中,造成铍生产过程的回收率低。研究了从金属铍生产过程中产出还原渣及还原烟尘中回收铍及净化除杂的新工艺,使回收净化后的铍达到生产核高纯级铍的要求,直接用于生产金属铍,为提高铍的品级率及回收率提供技术支撑。     

铜冶炼炉渣回收选铁创效生产实践

金通公司采用炉渣缓冷、浮选回收铜,再磁选回收选铁工艺。经过生产组织及关键工艺控制指标优化,并加以技术攻关,在保障炉渣有效回收选铜各项指标后,产出了 50% 以上的铁精矿,熔炼渣与吹炼渣混合磁选铁精矿较原矿产率达到 35%,大幅度实现了尾矿减量化,更为公司增创了大额效益。     

还原熔炼回收铜阳极泥熔炼渣中有价金属

以铜阳极泥熔炼渣为原料,采用还原熔炼工艺回收渣中有价金属。探究渣型、Na₂CO₃用量、焦粉用量和保温时间对金属回收率的影响。结果表明,在冶炼温度1 150℃,渣相m(Fe)/m(SiO₂)=0.72,m(CaO)/m(SiO₂)=0.65,Na₂CO₃用量5%,焦粉用量2%,保温时间60 min的最优条件下,渣中Au、Ag、Pb、Bi的回收率分为97.15%、97.78%、91.27%和99.61%。实现了铜阳极泥熔炼渣中有价金属的综合回收。     

铜冶炼渣选铜尾矿还原焙烧—磁选回收铁工艺研究

以炭粉为还原剂,通过还原焙烧—磁选工艺从铜冶炼渣选铜尾矿中回收铁,考察了影响铁回收效果的主要工艺参数,并通过试验验证。结果表明,在炭粉用量为铜渣量的25%、氧化钙用量为铜渣量的10%、焙烧温度1 300℃、焙烧时间1.5h、焙烧产物磨细度为-0.074mm占55%的条件下,磁选精矿(即还原铁粉)铁含量可达92.16%,尾矿铁含量可降低至3.91%,铁回收率87.65%。     

铅锡锑冶炼浮渣的锡锑分离

采用碱性浸出技术对铅锡锑冶炼浮渣中的锡锑分离进行研究。试验表明,控制初始溶液NaOH浓度120~150g/L、浸出液固比L/S=2∶1、反应温度40℃、氧化剂加入量为物料量的3%~5%、反应时间2h的情况下,锡的浸出率可达到85%以上,而锑基本不浸出。富集了铅锑的浸出渣可直接返回铅锑合金熔炼系统,铅锡浸出液经结晶后得到含锡40.7%的锡酸钠。     

铜渣与镁渣复合改质后磁选提铁的工艺研究

将工业铜渣和工业镁渣按一定比例混合后进行复合改质,对改质后混合渣进行磁选,并通过XRD、SEM分析和热力学计算对改质前后混合渣中的物相变化特征进行研究。结果表明,复合改质能够使铜渣中弱磁性富铁相铁橄榄石向强磁性镁铁尖晶石转变,并可通过磁选进行分离。碱度的降低有利于混合渣中镁铁尖晶石形成,但不利于硅酸盐相生成。本文试验范围内碱度的最佳值为2.05,在该碱度下混合渣的磁选产率和回收率分别为65.32%和79.34%,且磁选后尾渣中硅酸盐相含量相对较多。     

全攀枝花钛精矿冶炼钛渣的生产实践

对25.5MVA半密闭圆形钛渣电炉使用全攀枝花钛精矿冶炼生产的情况进行分析,提出使用全攀枝花钛精矿冶炼酸溶性钛渣的方案。     

铜熔炼渣综合回收铜铅锌基础研究

采用化学分析、X射线衍射、扫描电镜微观分析三种方法分析铜熔炼渣的基础物化性质;利用热力学计算软件对铜熔炼渣中所需回收金属化合物进行理论计算,使用100kW感应炉及碳化硅石墨坩埚进行10kg级铜熔炼渣综合回收有价金属试验。结果表明,铜熔炼渣中有91.06%的Cu以硫化物状态存在,在无烟煤配比10%、黄铁矿配比10%条件下,保温120min,获得尾渣中Cu、Pb、Zn含量分别为0.28%、0.013%、0.0062%;为搭配处理炼铜烟尘和更经济的综合回收,无烟煤配比3%、黄铁矿配比3%,搭配处理6%炼铜烟尘,保温70 min,实现尾渣中Cu、Pb、Zn含量分别为0.39%、0.049%、0.028%。     

某含铜物料综合回收镍铜工艺研究

对某含铜物料进行常压通氧酸浸研究,考察液固比、加酸量、温度、浸出时间对含铜物料中镍、铜浸出率的影响。结果表明,在常压条件下通过酸浸能够将含铜物料中的铜浸出,镍部分浸出,在下述最佳浸出条件下,铜、镍、铁的浸出率分别为96.65%、7.63%、39.84%:液固比8∶1、温度85℃、加酸量120g/L、时间6h。     

火法炼锑除铅渣中锑铅回收工艺研究

将火法炼锑中产生的除铅渣,与铁屑、碱按一定比例混合均匀,升温到1 050~1 350℃,并保温30~90 min,让混合物熔融、反应、澄清、冷却,得到锑铅合金和浮渣。通过该方法,除铅渣中的锑、铅分别有95%、92%以上进入锑铅合金中,浮渣中的锑、铅含量在1%以下,锑、铅得到充分回收,处理流程简短,整个过程不产生三废。该工艺与现有的其它处理方法相比有更多的优点。