某铸钢件液态金属助裂(LMAC)形成原因分析

对鱼腹式索网结构特大体育场U型接头和锥形接头铸钢件表面液态金属助裂(LMAC)产生原因进行了分析。介绍了铸钢件表面LMAC的概念及形成原因,并从钢结构设计、铸钢件材料选择、钢构件加工、钢构件热镀锌等4个方面提出预防和降低LMAC的措施。如果选用碳当量较高的材料,或是选用设计及加工过程中会产生较高内应力的材料,建议采用冷喷锌或油漆等防腐措施而非选用热镀锌来进行防腐。     

铜管钎焊热裂纹形成的原因与分析

本文阐述了铜管钎焊裂纹形成的常见原因及其金相组织状态.     

热力管产生裂纹的原因分析及处理

热力系统管道在交变温度作用下会产生交变应力，在热应力集中区域金属会造成疲劳，疲劳到达极限值时产生破坏形成了裂纹，应采取适当的措施进行处理和预防，才能取得良好的效果。     

铸件冷裂纹、热裂纹的分析

铸件上的裂纹有冷裂、热裂、发裂（白点）、热处理裂纹。铸件裂纹产生的主要原因：是铸件应力大于金属强度极限，裂纹方向与应力方向相垂直。根据铸件结构特点和应力方向，在可能产生裂纹的部位采取相应措施，可防止铸件裂纹的产生。     

铸钢件可焊性分析及修复补焊注意事项

我国经过了多年的发展,已经建立起了较为完善的工业体系。铸钢件是在工业领域应用较多的钢材,其性能与铸铁较为相似,但相对于铸铁在强度方面较高.同时由于铸钢工艺复杂,容易在铸造的过程中形成气孔、角度出现偏差、裂纹、砂眼等的缺陷,为提高铸钢件的使用性能,需要对铸钢件进行一定的补焊修复,如果采用较为合理的铸钢件修复工艺从而可以使得缺陷部分得到与铸钢件本体相同或是较为接近的使用性能,从而为后续加工制造带来较大的方便。     

板坯中心裂纹产生的原因及改进措施

通过对板坯中心裂纹的原因进行了分析，并介绍了在连铸机设备精度、拉速、钢水过热度、硫含量和Mn／S等方面采取的防治措施，有效地解决了板坯中心裂纹出现的问题。     

水玻璃石英砂和呋喃树脂石英砂对铸钢件热裂的影响

热裂是铸钢件生产中最严重的缺陷之一,防止和控制热裂是铸造工作者的共同目标。本文探讨了型砂对铸钢件热裂的作用,指出呋喃树脂石英砂和水玻璃石英砂对热裂的不同影响。     

大型铸钢件热裂阻止措施研究

铸钢是一种很重要的金属材料,它具有优良的物理化学性能。在机械行业中,大型铸钢件有重要用途,特别是一些军事行业。然而,在铸造过程中,会产生热裂现象,进而使铸件报废。因此,阻止热裂现象的研究是机械行业的头等事之一。     

钢管钎焊热裂纹形成的原因与分析

本文阐述了钢管钎焊裂纹形成的常见原因及其金相组织状态。     

齿轮磨削裂纹的产生原因及防止措施

分析了磨削裂纹产生的原因,针对此原因,作者从喷丸强化工艺、磨削工艺、材料及热处理等方面进行分析,提出了防止磨削裂纹产生的措施。     

SKD61钢压铸模具开裂分析

通过化学成分分析、力学性能测试、金相检验以及断口分析等方法对SKD61钢压铸模具开裂原因进行分析。结果表明：由于该模具材料的钼和钒含量偏低,导致热处理后的硬度偏低,使得疲劳强度降低,从而在服役中以疲劳形式早期开裂失效。     

轴承钢连铸方坯中心偏析的成因分析及对策

对轴承钢方坯中心偏析的成因作了分析，探讨了过热度、电磁搅拌、冷却强度及拉速等对减少中心偏析的作用。根据分析，针对莱钢特钢厂的具体情况提出多方面的预防措施，并逐一进行实施验证，取得了一定的效果。由此得出：降低过热度、增加电磁搅拌、减小拉速以增加等轴晶率和减少鼓肚是改善轴承钢方坯中心偏析的有效方法。     

QDH钢制凹模失效分析

通过化学成分分析、宏观检验和金相检验等方法对QDH钢制凹模失效的原因进行了分析。结果表明：由于脱碳层未完全去除,渗氮件表面粗糙以及在渗氮层中形成了脉状及网状氮化物,使模具的冲击韧度显著降低,从而导致模具发生了早期开裂、塌陷及局部剥落。     

40MnBH轧制钢棒裂纹分析

通过夹杂物检验、蓝脆断口检验以及电子探针能谱分析对40MnBH钢表面出现轴向裂纹的成因进行了分析。结果表明:裂纹是由连铸坯卷渣造成的。由于连铸拉速过高,导致钢水在结晶器内形成紊流,使得吸附了大量Al₂O₃和SiO₂等脱氧产物的保护渣被卷入钢水中,形成了连铸坯卷渣。     

SUS304不锈钢三通裂纹产生原因分析

某电厂氨气输送管道上的SUS304不锈钢三通多次出现裂纹,通过宏观观察、渗透检测、化学成分分析、硬度测试、力学性能测试、金相检验等方法,分析了该三通裂纹产生的原因。结果表明:由于三通成型后没有进行规范的固溶热处理,导致显微组织中存在较多的形变马氏体和弥散分布的碳化物,增加了材料的硬度和脆性,加之三通成型内应力没有充分释放,三通在应力最大的肩部产生了裂纹。     

GCr15轴承钢连铸坯断裂原因分析

采用化学成分分析、宏观和微观检验等方法对GCr15轴承钢连铸坯在步进式加热炉内加热过程中发生断裂的原因进行了分析。结果表明：断坯中存在较多沿奥氏体晶界分布的网状裂纹,晶界呈熔凝特征,晶界上有许多含硅、铝、铬和锰等的液滴状复合氧化物颗粒,断口附近的沿晶裂纹周围氧化脱碳严重,局部有粗大魏氏组织。这些特征表明加热炉局部存在温度过高现象,进而导致坯料晶界弱化,并且在坯料和步进梁构成的悬臂拉力作用下最终造成沿晶断裂。     

CB30铸钢连接圈脆性开裂失效分析

对CB30铸造铁素体不锈钢连接圈内浇口产生裂纹的原因进行了分析。结果表明:该零件显微组织中存在马氏体脆性相是导致其脆性开裂的根本原因;通过改进连接圈内浇口结构以及浇铸后铸件的脱壳方式,并延长铸件的退火热处理保温时间,可以有效地避免环形类CB30铁素体不锈钢铸件的脆性开裂。     

连续铸钢前沿技术的工程化

论述了具有我国自主知识产权的高效连铸和薄板坯连铸工程化关键技术的特点；介绍了连续铸钢领域轻压下、液压非正弦振动、电磁连铸等前沿技术的开发现状；阐述了传统连铸技术超高效率、高品质化及近终形连铸、电磁连铸开发的研发方向。     

基于计算机模拟的支架铸钢件铸造工艺设计及优化

目的对ZG270-500铸钢支架的铸造工艺进行优化设计,以达到工艺简单、成本低、操作简便、质量良好等要求。方法使用三维CAD软件和铸造模拟软件对相应铸造工艺方案进行了三维建模和铸造过程的模拟。针对工艺初始浇注系统设计了正放、倒放,底注式、阶梯式共4种不同组合的浇注方案。在对充型温度场进行模拟后,选择了倒放阶梯式与正放底注式浇注系统进行后续模拟。在对凝固进行模拟后,最终选择了正放底注式的方案并进行后续优化。在设计补缩系统时,通过多次调整冒口的位置与尺寸,以及冷铁的位置、尺寸与形状,达到工艺优化的效果。结果 4种初始方案中,倒放阶梯式浇注系统有利于顺序凝固,正放底注式浇注系统较为经济环保。凝固过程中,正放底注式浇注系统的疏松疏孔液相孤立区存在于铸件顶部,有利于补缩。初始补缩系统有效补缩了顶面两孔中心缺陷,优化后可使顶板和肋板的连接处,凝固最晚区域的缺陷大为改善。结论模拟表明,最终方案可基本消除铸件中的缺陷,保证铸件的质量与良好的工艺性。     

Q235B钢板冷弯裂纹成因分析

某厚度为8mm的Q235B钢板在冷弯塑性变形超过90°后,反向弯曲调整角度时,在弯角处出现由内侧向外侧扩展的裂纹,为分析裂纹成因,对开裂钢板进行了断口分析、力学性能测试、金相检验、显微硬度测试以及电子背散射衍射分析。结果表明:由于Q235B钢板基体中含有超视场尺寸的长条状和链状夹杂物,钢板冲击韧度偏低,钢板正弯后在弯角处存在一定程度的加工硬化和弯角内侧形成的晶体结构变化,使得钢板处于反弯韧性和塑性力学性能劣化的状态,从而导致钢板在反向弯曲调整时在弯角内侧以脆性解理方式开裂。