加工法兰盘及端盖类零件通用可调钻模

本文介绍的加工法兰盘及端盖类零件通用可调钻模是美国机械加工行业为适应柔性化生产要求而设计并使用的一种新型钻模。１．钻模结构及工作原理加工法兰盘及端盖类零件通用可调钻模的结构如图１所示。１．立柱２．开口衬套３．钻模板４．可换钻套５．固定钻套６．螺钉７．...     

轴套类可调式钻模的设计

1．概述轴套类径向孔的加工在小五金类机电产品的零件加工工序中经常遇到,如图1所示轴套类系列零件径向孔的加工,单件生产或修配时,可以通过在零件上划线确定钻孔位置,通过V形块的对圆柱定位和人工调节到正确的位置后,进行径向孔的加工,费时费力,并且加工质量很难保证,生产效率又较低。特别在批量生产且零件加工尺寸变化很大时矛盾尤为突出。     

钻模钻孔精度分析

分析了钻模对精密套筒钻孔时产生误差的各种因素.具体针对本案例计算了零件定位误差δD、夹具制造安装误差δA和加工过程误差δG,提出了减小钻套与铰刀导向部分的径向间隙是减少误差产生的有效措施,提高了孔距尺寸精度,满足了零件加工的精度要求.     

钻模钻孔位置误差分析

钻（扩）孔时,孔的尺寸精度主要取决于钻头直径和装夹精度,而孔的位置精度主要靠钻模来保证。图１如图１所示,在钻模上钻孔Ｏ１和Ｏ２时,孔边距的误差计算公式通常为ΔＫＢ＝δＬ１ｊ＋ｅ１２＋ｘ２２＋ｅ２２＋（２ｘ３）２孔Ｏ１与Ｏ２的孔间距误差计算公式为ΔＫｘ＝δＬ２ｊ２＋ｅ１２＋ｘ２２＋ｅ２２＋（２ｘ３）２＋ｅ３２＋ｘ５２＋ｅ４２＋（２ｘ６）２孔与工件底面垂直度误差计算公式（以孔Ｏ１为例）为ΔＫｃ１＝ｘ１ＢＨ各式中δＬ１ｊ———钻模板左底孔中心线与左侧定位面距离的尺寸公差　　ｅ１,ｅ２,ｅ３,ｅ４———…     

钻削壳体类零件轴向孔系的成组夹具设计

1．引言 成组技术是近年来在国内外机械制造领域内得到迅速发展的一种新的作业方式。而成组夹具则是按成组技术原理，在零件分组的基础上，针对一组（或几组）相似零件的一道（或几道）工序而设计的夹具。通过少量元件的更换、调整或者更换与调整想结合，能适用在结构和工艺特征大致相似的同一组或同一族工件的相似工序的加工，     

止口配合零件组的钻模设计

图1所示组装是我公司所有规格弹簧加油卷盘所共有的零件,所以批量相对较大。其中,轴承座和轴承盖为止口配合零件组。为确保装配孔相对应,我们设计了图2所示的钻模,两个零件同时使     

盘盖类零件通用钻模的设计

分析了盘盖类零件的结构特征、技术要求及工艺特点,设计了适合加工不同结构类型、规格盘盖类零件的通用可调钻模.该钻模结构紧凑、操作简单、质量可靠、通用可调,适用范围广,具有较好的推广应用价值.     

钻模钻孔精度分析新观点

钻套对钻头的导向精度，传统观点认为：钻头中心对钻套中心的偏移量Δ1=（Dmax－dmin）/2，其中Dmax为钻套内径的最大值，dmin为钻头直径的最小值，如图1所示。本文通过分析则认为上述观点不正确，同时认为平面钻孔时，钻孔进口中心与钻营出口中心完全重合，其偏移量为零。进而     

螺母斜孔钻削工艺分析及钻模设计

某军工元器件中连接器用压紧螺母,如图1所示,材料选用00Cr17Ni14Mo2。在零件角部均布2个φ1.5mm斜孔,且需保证1.7mm孔距要求。传统工艺中,为利于钻孔时的钻头切入,首先将孔口斜端面用铣削工装铣平,然后用六方外表面定位,压紧端面逐一钻孔成形。对于该螺母零件的钻模结构设计工作要着重考虑解决以下几点：①该类零件外形尺寸为未注公差尺寸,加工后的外形会产生尺寸大小不一致,不利于外形六方定位。②钻孔孔径大小、钻孔位置、     

圆柱面上圆周钻孔专用钻模精度技术分析

我公司生产的某零件A要与兄弟单位生产的另一零件B装配，要求装配后在圆周上用34个φ6g6销钉定位，而且要求互换，所以生产中必须用一个标准钻模加工出两个工作钻模后，两厂家再分别用两工作钻模A、B分别加工零件A、B圆周上的34个孔。零件A、B见图1。     

阀体斜孔钻削工艺分析及钻模的设计

分析了锻件阀体的通道斜孔批量化加工工艺,介绍了斜孔钻模结构。     

斜孔可调钻模的设计

我厂生产的机床上有很多手柄座,在手柄座的圆锥面上需钻垂直于圆锥面的孔,如图1,这种形状的零件用通用的夹具很难装夹。为此,我们设计了这种钻模。     

钻模套的设计

介绍了钻模套的主要参数及结构设计技巧。     

拨叉体类零件的可调钻模设计

针对拨叉体类零件种类繁多、形状不规则和加工效率低的问题,设计了一种钻径向孔的可调钻模。详细介绍了钻模的设计原理,给出了钻模的结构设计,说明了钻模使用的注意事项和钻模产生的经济效益。研究结果表明,该钻模结构简单,适用性强,降低了专用夹具的制造费用,在提高产品加工效率的同时降低了产品的加工成本。     

大型壳体类零件加工工艺

<正>1引言某壳体类零件因结构工艺性差、精度要求高、零件体积大、加工周期长、易变形等特点,在批量增加后成为生产中一大难题。为此从原工艺设计及现场问题着手,通过工艺调研、工艺方案设计,针对每个问题提供了相应的解决办法,经过多次试加工及测量,重新整理并制定了一套新的工艺,为后续零件加工提供了技术保障。2技术难点和工艺改进(1)新设备的应用该壳体零件是某产品的主体零件,材料为ZL205A属铸造毛坯,加工余量大,加工周期长(共40多道工序)。受机床限制,原工艺将零件(除钳工     

拉深壳体零件工艺及模具设计

我厂生产的WL145型真空助力器后壳体零件是比较复杂的冷冲压件，材料为08F冷轧钢板，厚度t=1．5±0．12mm，如图1所示。该零件要求表面不许有毛刺，皱纹、裂纹等缺陷。一、冲压工艺分析及工艺设计1．毛坯尺寸计算从零件图上可以看出，该零件分别由圆形底面、1／4凸形球环、圆柱面、1／4凹形球环、四方棱台、半圆球环及国环面等组成。根据各局部不同形状分别计并其中性层面积。修边余量取西。皂，则总面积F－41942．56mm2。根据F=πD2/4得毛坯直径：2．工艺分析在冲压过程中包含落斜拉深、局部拉深、整形、方形拉深、压筋、神扎及切边等工…     

高效加工装置回转钻模的设计

零件在回转钻模上定位夹紧后,其一面上的孔,加工完以后,经过分度机构分度后,即可加工零件另一个面上的孔.这样既保证了零件的加工质量,又提高了零件的加工效率.回转钻模的设计关键有两个方面:一是分度机构的设计,二是夹紧机构的设计.     

壳体拉深工艺及模具设计

本文分析了某壳体零件的冲压工艺性及拉深工艺,介绍了所采用的模具结构及工作过程,重点对拉深工序的确定及计算方法进行了分析、阐述。图1所示零件是某产品的外壳,材料1J50,料厚0.5mm,要求零件外观质量好,零件厚度变薄量小于10%。     

塑料插座面板的模流分析及参数优化

将生活中常见的塑料插座面板作为主要研究分析的对象,利用模流分析软件对产品注塑过程中的翘曲变形进行分析,得出引起翘曲变形的主要原因。选取模具表面温度、熔体温度、冷却时间、保压压力、保压时间作为影响因素,进行三水平五因素的正交试验优化,通过方差和极差结果的分析,得出各个因素对翘曲变形的影响规律。试验结果表明,最佳的工艺参数组合为熔体温度317℃,模具表面温度94℃,冷却时间25 s,保压压力161 Pa,保压时间7 s。对最佳工艺参数组合再次进行分析验证,翘曲值明显降低,这一结果为生产实际中的注塑工艺参数设置提供了参考。     

喷油咀针阀体通用钻模设计及加工

喷油咀偶件是柴油机上精密部件之一。喷孔加工工序又是针阀体加工中一道关键工序,喷孔质量的好坏将直接影响到柴油机的动力性能参数。图1所示的零件是长型四孔喷油咀针阀体。该种形式的针阀体零件喷孔多,孔径小,其孔径一般在0.2～0.3范围内居多,几何形状复杂,这对于钻模设计、模具制造、喷孔加工都带来了一定的难度。图2所示的模具是用于加工长型多孔针阀体工件喷孔的钻模。一次定位装夹就能完成钻削多个喷孔的任务。一、钻模结构