国内首套干气回收乙烯装置开车成功

2005年9月，由四川天一科技股份有限公司和中国石化北京燕山分公司共同开发的国内首套催化裂化于气净化回收乙烯工业装置在燕山炼油厂开车成功，各项技术经济指标全部达到设计要求。催化裂化干气中蕴藏丰富的乙烯等基本化工原料资源，过去因没有工业化的回收技术当作燃料白白烧掉。天科股份和燕山公司的科技人员通过工艺、吸附剂和阀门的技术创新，采用变压吸附、湿法脱硫脱碳等技术净化回收催化裂化干气中的乙烯、乙烷和丙烃，在燕山公司建成的工业装置乙烯收率可达85％，     

首套干气回收乙烯装置开车

最近，由四川天一科技股份有限公司和中石化北京燕山分公司共同开发的国内首套催化裂化干气净化回收乙烯工业装置在燕山炼油厂开车成功，各项技术经济指标全部达到设计要求。据中国科学院技术查新表明，该技术属国内首创，国外也无类似工业装置的报道。该技术的突破对合理利用石油资源，缓解石油的供需矛盾具有重要的示范意义。     

燕山石化建成首套干气回收乙烯装置

采用中国石化燕山分公司和四川天一科技股份有限公司共同开发建造的国内首套催化裂化干气净化回收乙烯工业装置在燕山炼油厂开车成功，该装置投资1．2亿元人民币。     

国内首套催化裂化干气回收乙烯装置建成

由四川天一科技股份有限公司和中国石化北京燕山分公司共同开发的国内首套催化裂化干气净化回收乙烯工业装置在该公司炼油厂开车成功，各项技术经济指标全部达到设计要求。据中国科学院技术查新表明，该技术属国内首创，国外也无类似工业装置的报道。该技术的突破对合理利用石油资源，缓解石油的供需矛盾具有重要的示范意义。     

中国石化北京燕山分公司催化裂化干气乙烯资源回收技术效益可观

北京燕山分公司“回收炼油厂乙烯资源成套工业化技术”已通过中国石化集团公司的项目鉴定。据悉，该技术由北京燕山分公司、四川天一科技股份有限公司和中国石化工程建设公司联合开发，采用二段法变压吸附浓缩催化裂化干气中的乙烯等组分。该技术与深冷法及油吸收法比较，具有投资少、消耗低、对现有乙烯装置影响小的优点。     

镇海炼化分公司聚丙烯装置开车成功

在举国欢庆新春佳节之际,中国石油化工股份有限公司镇海炼化分公司1000kt／a乙烯工程300kt／a聚丙烯装置,于2010年2月10日一次开车成功。     

催化裂化干气乙烯回收技术及其工业应用

中国石油兰州石化分公司通过变压吸附工艺,将两套催化裂化装置的催化裂化干气首先提浓为富含乙烯、乙烷的浓缩干气,再进行加氧精制脱除氧和氮氧化物,绝对避免氮氧化物在乙烯装置乙烯分离冷箱低温区积累引起爆炸的风险.加氢反应器床层温度控制在200～208℃,氢气配入量稳定在34 m3/h,反应器出口气体的氧体积分数保持在0.5μL/L以下.得到的65.1 kt/a精制干气并入乙烯装置深冷分离单元分离得到乙烯和乙烷.采用干气变压吸附浓缩乙烯乙烷的方法其技术优势是常温操作、易于控制、产品收率及纯度高,同时装置投资和生产成本比深冷分离及油吸收分离法低35%～45%.     

催化裂化干气回收乙烯用于制备环氧乙烷的研究

叙述了在YS型银催化剂作用下，利用催化裂化干气回收的乙烯制备环氧乙烷的实验研究。结果表明：在银催化剂上催化氧化生成环氧乙烷的过程中，使用回收的乙烯，催化剂的初选择性可达80％；在保持环氧乙烷时空产率不变，经过2000h催化剂稳定性试验后，选择性下降了3—4个百分点，反应温度上升约10℃，与用聚合级乙烯为原料进行比较，催化剂初选择性低2—3个百分点、稳定性略差。该结果为用回收乙烯生产环氧乙烷提供了试验依据。     

炼油厂干气回收乙烯技术的发展及应用

文中阐述了从炼油厂干气中回收乙烯技术的发展现状,针对其中的2种乙烯回收技术做了比较.结合我国炼油厂的实际情况,提出了从炼油厂干气中回收乙烯技术的发展目标.     

干气预提升技术在催化裂化装置中的工业应用

催化裂化工艺中采用的干气预提升技术，在我公司进行了工业应用，改善了产品结构，降低了焦炭和干气产率，同时提高了目的产品产率。     

炼厂干气回收装置工艺技术选择

介绍了炼厂干气的来源、组成和回收的重要性,分别说明3种常用干气回收的装置单元组成、工艺流程及技术特点;干气回收装置流程与乙烯装置工艺流程的相互关系。阐述了干气中典型杂质氧、氮氧化物及砷、汞的特性和杂质对干气回收装置及相关装置的影响及杂质的脱除方法,相关装置对杂质影响的监测及处理程序。干气回收装置技术选择要因地制宜,干气回收装置与乙烯装置联合设计不仅可以减少项目投资,还可以优化装置布置、减少占地,节能降耗。     

催化干气中乙烯的回收利用

介绍了几种干气回收乙烯技术：干气生产乙苯技术，工艺比较简单，可以直接生产乙苯．但因催化干气中乙烯浓度较低，相对高纯度乙烯来说，其设备投资相对较大；深冷分离技术能耗高，装置投资大；变压吸附的主要缺点是难以通过一次分离得到聚合级乙烯，一般条件下得到的乙烯纯度为80％（体积分数），如采用配套组合工艺生产高纯度乙烯，投资相应增大；中冷油吸收技术，只能生产84％（体积分数）粗乙烯；先进的回收系统技术．能耗低．比常规的深冷分离技术节能15％-25％，烃类回收率达到96％，对原料适应性强、产品纯度高，但该工艺为国外技术．涉及的专利费用较高。     

燕山石化炼油碱渣脱臭装置开车成功

2007年10月11日，燕山石化新建的炼油碱渣脱臭装置实现一次开车成功。这套装置是应用抚倾石化研究院开发的“石油炼制工业油品精制废碱渣处理方法”专利技术，采用湿式氧化法脱除炼油厂催化汽油碱渣和催化液态烃碱渣中的硫化氢、硫醇、硫醚等恶臭污染物。石油产品在碱精制过程中会产生一些含有硫化物等污染物的碱渣。在对碱渣的处：里上，许多国家的研究机构和生产单位都做了大量的工作。如：日本、德国和美国等一些公司相继开发了碱渣的湿式氧化处理技术，其实质；黾把碱渣中的硫化物氧化为硫酸盐和硫代硫酸盐，以达到脱臭或无害化的目的。     

炼油厂乙烯回收节约资源成套技术开发成功

燕山石化公司与四川天一科技股份有限公司和中国石化工程建设公司联合，开发成功了回收炼油厂乙烯资源成套工业化技术。该技术采用二段法变压吸附浓缩催化裂化干气中的乙烯等组分，与深冷法及油吸收法相比具有投资少、消耗低及对现有乙烯装置影响小的优点。开发的回收催化裂化干气中乙烯、乙烷专有吸附剂的动态吸附容量大，使用寿命长；研制的高选择性、高活性的脱氧剂和高烯烃低温再生脱水干燥剂满足回收工艺要求。该技术属国内首创，整体技术达到国际先进水平。     

降低干气产率新技术成功用于重油催化裂化装置改造

随着重油催化裂化技术的不断发展，应用新技术对老装置是行改造，提高装置运行质量，在炼油生产中至关重要，胜利油田有限公司石油化工总厂重油催化裂化装置因加工原料变重，导致轻质油收率低，能耗高，损耗大，为此，邀请有关专家会诊后制定了改造方案并予以实施，从而提高了装置的运行质量。     

中国石油兰州石化分公司46万t／a乙烯装置实现一次开车成功

中国石油兰州石化分公司(以下简称为兰州石化)70万t/a乙烯改扩建工程核心装置46万t/a乙烯装置于2006年11月20日实现一次开车成功,标志着兰州石化70万t/a乙烯改扩建工程正式建成投产。此项改扩建工程是国家实施西部大开发战略的大型建设项目和重点工程,也是“两兰”发展史上具有     

燕山石化公司新建硫磺回收和尾气处理装置投产

2005年5月24日，燕山石化公司炼油厂三废处理联合装置新建12kt/a硫磺回收及尾气处理单元产出合格产品硫磺晶体。此举标志燕山石化公司硫磺回收能力达到16kt／a，完全满足了脱硫处理要求，同时使工业废气达到国家环保要求。     

燕化研究院500t／a乙烯三聚制己烯—1中试装置首次开车成功

燕化公司研究院 5 0 0ｔ/ａ乙烯三聚制己烯 -1中试装置首次开车成功。该装置经过两次实验后产出合格产品 3ｔ,纯度达 98 7% ,各项参数指标基本达到设计值。该产品为ＬＤＰＥ和ＨＤＰＥ的重要共聚单体 ,也是高级增塑剂、合成润滑油和脂肪酸的重要原料。开车结果表明 :该装置工艺流程合理 ,设备选型可靠 ,关键设备环管反应器的运行平稳 ,控制方案合理。今后将进一步优化工艺条件 ,提高产品选择性 ;进行己烯 -1应用评价试验 ,确定其规格和用户 ;对整个装置进行长周期运行考察 ,为万吨级工业装置设计和建设提供工程放大数据燕化研究院500t/a乙烯…     

两段变压吸附及产品气净化技术在催化裂化干气提浓乙烯装置上的应用

介绍了两段变压吸附和产品气净化技术在中国石油化工股份有限公司北京燕山分公司30 dam3/h催化裂化干气提浓乙烯装置上的应用情况。工业运转结果表明,该技术筛选的吸附剂选择性好,动态吸附容量大,乙烯回收率高于87%;与已实现工业化的深冷分离和油吸收分离等工艺相比,过程耗能显著降低;产品气精制工艺流程合理,选择的贵金属脱氧剂选择性和活性高,脱氧温度低,并可减少烯烃饱和。产品气经过深度精制,其中CO2,O2,H2S和H2O的体积分数低于1μL/L,砷体积分数低于5 nL/L,产品质量全部满足乙烯装置进料要求。采用溶液吸收-离子色谱法定量分析了产品气中的NOx,其中NO体积分数为4 nL/L,NO2体积分数小于2 nL/L。该技术可消除NOx对乙烯安全生产的影响,经济效益和社会效益显著,具有广阔的推广应用前景。