机匣生产线数控刀具智能制造管理系统的设计及实现

以国内某航空发动机公司需求出发,针对其机匣生产线中数控刀具管理数据信息共享程度低、刀具分类粗、刀具寿命难以统计及刀具成本难以控制的问题,设计了一套智能制造刀具管理系统。系统采用B/S架构基于SSH体系架构进行模块化开发,根据企业现场使用状况和需求绘制管理流程和E-R图,编制一种适用于生产线的编码,以提升刀具信息利用效率。结果证明,系统能够满足生产线精益化生产和智能制造的需求。     

面向小微型模具制造企业的信息化管理系统研究

传统小微型模具制造企业存在信息化管理水平欠缺、人员信息化意识相对薄弱等问题。以管理颗粒度适中、操作便捷和应用成本低为目标,开发了一项模具生产信息化管理系统。分析小微型模具企业的业务流和数据流,构建系统框架,并细分了各功能模块及其子功能。分析系统的拓展应用需求,构建了生产计划排产工具和企业知识库检索模型。基于IDEA软件的二次开发,完成了系统的构建和部署,并验证了模具生产信息化管理系统的可行性和有效性。     

模具制造企业动态联盟技术的研究

针对我国模具制造业的特点，在分析已有的动态联盟制造模式的基础上，提出了一基于ASP的动态联盟制造模式，建立了一模具企业动态联盟的结构模型。     

模具的设计与制造

简述了模具设计制造的发展历史，介绍了目前模具设计制造的最新理念和水平，描述了模具设计与制造的前景，并指出模具设计与制造的努力方向。     

同步带模具的设计与制造

随着同步带传动应用的日益广泛,生产各种同步带的厂家也逐渐增多。目前国内同步带的质量与国外相比还存在较大的差距。影响同步带质量的因素很多,其中重要的一个因素就是同步带压注模具的设计与制造。由于我国同步带生产还处于初级阶段,所以关于同步带模具的设计与制造尚不完全成熟。本文仅就氯丁胶同步带压制模具的设计与制造方面的主要问题作扼要的论述。一、同步带压制模具的设计由于同步带是一种尺寸精度和机械性能     

模具制造企业备件库存分类方法研究

以模具制造企业中的备件管理系统为研究背景,重点分析模具制造企业备件的主要特征,结合传统ABC分类法和BP神经网络的基本原理,提出了基于BP神经网络算法的备件ABCD分类法,通过对样本数据进行多次网络训练,最终确定理想分类模型,同时对此分类模型进行精度检验,证实其精度达到预期目标.     

加速模具制造的途径

粗、精加工用同一台机床，避免二次装夹调整，并且使用高速铣削、消除手工打磨、这是当前提高模具加工效率的趋向。     

产品图样管理

本文介绍了以产品图纸的标题栏和明细栏为核心的集计算机辅助绘图、产品图样管理、项目与产品管理、技术图档管理、产品数据归档等于一体的高华产品图样管理子系统。     

可重构制造系统理论研究

在已有定义基础上给出了可重构制造系统(RMS)的定义,分析了RMS与刚性制造系统(DMS)、柔性制造系统(FMS)的区别。建立了RMS的结构和组成、类别及理论体系,将RMS基础理论概括为系统随机建模、布局规划与优化、构件集成整合、构形原理、可诊断性测度和经济可承受性评估6个方面,并提出了RMS使能技术。     

文字制造系统的研究

研究了综合应用激光加工技术、数控技术和图象信息处理技术的文字制造系统。     

分布式产品信息管理系统的研究与实现

给出了一种基于Internet和ISO-10303STEP标准的支持虚拟企业信息集成和共享的分布式产品信息管理系统框架结构,并提出了其中STEPSERVER的实现方案。在美国国家工业信息体系结构协议(NIIIP)项目的一系列示例系统中已证实了文中所用协议的正确性。     

型砂质量管理专家系统MSES的研究应用

研究了型砂质量检验与评判，利用人工智能的理论和模糊数学方法，首次建立了型砂质量管理专家系统ＭＳＥＳ并在第一汽车厂得到实用，现已通过鉴定     

数据库在仓库管理中的设计与实现

介绍了利用数据库在企业中实现对仓库的管理，及软件的设计与实现。     

带式输送机智能控制系统的设计与研究

针对带式输送机的工作过程及故障特征,提出了一种安全可靠的智能控制系统方案,该方案由集中控制系统和现地控制系统两部分组成,采用PLC+上位机的控制模式,利用PLC对整个带式输送机中的设备进行数据采集和控制,通过上位计算机的人机接口对系统设备发出控制命令,并直观、动态地显示各设备的运行状态和故障报警信息,实现对带式输送机的智能控制。从整体方案、硬件选型、软件设计及控制流程等几个方面深入介绍了实现该系统的技术要点。     

集成化工艺设计及其管理系统

基于网络平台的集成化工艺设计及其管理系统主要包括工艺路线、冷加工工艺卡片、热加工工艺卡片、工艺信息统计、制造ＢＯＭ、制造资源、工艺过程管理、工艺简图管理等８ 个较独立的功能模块。该系统能与编码系统、产品数据管理系统相结合,实现设计、工艺与制造信息的集成与共享,并能脱离编码系统及产品数据管理系统而单独运行,是一个独立的适合于机械制造企业工艺设计与工艺信息管理的计算机网络系统     

基于信息熵的制造系统复杂性测度及其在调度中的应用

制造系统的复杂性是指制造系统难以被理解、描述、预测和控制的状态。从信息论角度指出制造系统的复杂度是描述制造系统的状态所预期需要的信息量。将制造系统的复杂性描述为静态和动态两种形式:静态复杂性是描述制造系统在静止状态下各制造资源根据其调度方案所预期拥有的状态所需要的信息量,动态复杂性则指描述制造系统在运行过程中各资源的实际状态所需要的信息量。应用信息论中的信息熵理论研究制造系统的复杂性测度问题,分别建立了基于信息熵的静态和动态复杂性测度模型。将上述复杂性理论应用于调度研究,提出最大可行调度时限和调度依附度两个评价调度有效性的量化指标,为调度有效性的分析、评价及改善提供了重要工具。实例研究表明所提理论和方法的有效性。     

基于结果链的建模方法在企业分析和系统设计中的研究与应用

针对企业建模研究中存在的问题,提出了基于结果链的建模方法(RCM)的语义、语法和应用规范。作为实例,应用结果链技术分析了某企业的项目决策、CIMS和工程设计开发系统在企业中实施的具体问题。研究结果表明,结果链建模技术由于强调系统中各部分之间的相互影响以及对企业最终结果的影响,可以帮助企业在IT项目实施全过程中分析企业系统、技术、组织、人员、决策和考评等因素的相互关系,找到IT投资后实现效益的成本最低、风险最小的路径,是解决企业实施高新技术中所出现问题的一种全新观点,也是传统建模方法的有效补充。