电炉准直上工艺开发与应用

为解决因炉机不匹配导致的精炼钢水积压、浇次紧张问题,确保整个工艺流程的工艺稳定性,开发研究了电炉准直上工艺,即EAF-VD-CC工艺。通过优化电炉冶炼、VD精炼过程工艺参数,实现了电炉钢水经过VD处理后直接连铸,有效缓解了精炼钢水积压及浇次紧张问题。与常规工艺相比,准直上工艺可降低吨钢综合成本29.72元。     

SPHD钢水脱氧及可浇性研究

介绍了转炉冶炼SPHD钢直接连铸工艺,通过加强对钢水的脱氧,改善钢水可浇性,保证了正常的浇注.     

低碳铝镇静钢不同精炼工艺试验研究

本文对低碳铝镇静钢的LF+钙处理和RH轻处理两种精炼工艺进行了全面研究,系统地比较了两种工艺的关键元素控制稳定性、钢水清洁度、钢水可浇性和生产工序成本。结果显示：RH轻处理工艺更适合于碳含量窄成分控制的低碳铝镇静钢;RH轻处理的连铸中间包钢中氮含量平均为28.2ppm,全氧含量平均为28ppm,LF+钙处理工艺的连铸中间包钢中氮含量平均为34.2ppm,全氧含量平均为36ppm且不稳定;LF+钙处理工艺的钢水可浇性要好于RH轻处理工艺;RH轻处理工艺连铸坯夹杂物的控制水平要好于LF+钙处理工艺;RH轻处理工艺的工序成本要低LF+钙处理工艺。因此冶炼低碳铝镇静钢,应首选RH轻处理工艺。     

低碳低硅钢可浇性生产实践研究

结合低碳低硅钢可浇性的影响因素,通过对铸机絮状物的分析,阐述了钢水中生成Al2O3高熔点夹杂物的基本原理;优化精炼过程中造渣、脱氧、钙处理以及软吹等工艺,并做好连铸的保护浇注,提高钢水的可浇性。     

薄板坯连铸超低碳钢钢水精炼工艺的研究

描述了本钢薄板坯连铸生产超低碳钢所用钢水在炼钢与精炼的生产实践，对不同的精炼工艺路线进行了对比，提出优化出。的LF＋RH精炼工艺路线，稳定地控制了钢中的[C]、[N]、[Si]等难控元素，大大减少了钢水二次氧化现象，提高了钢水的纯净度，钢水的可浇性好，可实现多炉连浇。     

安钢低碳低硅钢SPHC生产工艺研究

介绍了安钢通过一系列措施控制钢水硅含量和钢水可浇性,严格控制轧制工艺,成功大批量生产出SPHC钢卷,获得了用户的一致好评。     

改善低硅20MnCrS5钢水可浇性工艺实践

分析了影响低硅含硫含铝含氮钢钢水可浇性差因素,针对钢种特性制定了工艺改进措施,使钢水的可浇性得到显著改善,单包浇钢在6炉以上,实现了多炉连拉,拉钢液面稳定,减少废钢在80%以上。     

方圆坯连铸工艺及质量控制技术研究

针对方圆坯连铸钢水可浇性差,圆坯表面纵裂趋向严重以及因压缩比较小、铸坯内部缺陷难以在轧制工序消除等问题,结合攀钢钒公司新建六机六流方圆坯连铸机的装备特点,从改善连铸钢水可浇性、提高铸坯表面质量和内部质量三个方面,系统研究了方圆坯连铸工艺及相关技术,形成了一系列涵盖连铸工艺与设备的提高钢水质量和铸坯质量的综合控制技术.工业生产应用表明,单中包连浇炉数由原来的平均4～5炉提高到8～10炉;方坯和圆坯表面无缺陷率分别达到98.91％和97.81％;方坯、圆坯中心疏松、中心偏析、中心裂纹等内部缺陷均小于1.0级的综合比例分别达到98.9％和98.5％,铸坯碳偏析指数为0.93 ～1.09.研究结果为方圆坯连铸机顺利投产、稳定生产以及提高铸坯质量和扩大连铸品种提供了重要的技术支撑.     

含钒钢水SPHC精炼生产实践

针对承钢含钒钢水SPHC试制初期出现的成渣晚、造白渣困难、增碳回硅及钢水浇铸困难等问题分析了原因,通过优化渣料、转炉及LF炉工艺,实施早化渣、早成渣、保持白渣时间,保证弱吹氩时间,精确控制处理周期的生产组织模式,SPHC精炼工艺获到了平均脱硫率64.5%、铸坯T[O]28.5×10-6、钢水可浇性100%的良好冶金效果。     

改善钢水可浇性的生产实践

针对承钢LF炉因钢水可浇性差造成生产中断的问题,分析了水口堵塞物的化学成分、形成原因。通过采取加强转炉出钢操作、测量渣层厚度和定氧、优化精炼渣成分、控制铝钙比等措施,钢水的可浇性明显改善,钢中的夹杂物数量和形态得到有效控制。     

优化冶炼、浇注工艺，改善H08A钢钢水可浇性的实践

本文对重钢公司2003年H08A钢生产中存在的问题进行了分析、研究，叙述了2004年为优化H08A钢冶炼、浇注工艺，改善钢水可浇性所采取的各项技术措施，并对优化H08A钢冶炼、浇注工艺，改善钢水可浇性的试验研究与生产实践情况进行了研究、总结。     

Q195钢过氧化的危害及原因分析

简述了Q195拉丝钢具有低碳、低硅、低锰的特性,钢水过氧化偏差大直接对合金收得率、钢水可浇性、钢水收得率、炉衬侵蚀、钢水中氧化夹杂物质量分数和生产事故等各方面的影响。炼钢厂对造成Q195钢过氧化现象的原因进行了探讨与分析,最终通过确保原材料质量、提高转炉一倒三命中率、优化脱氧工艺、落实钢包冶金、减少各类温降、优化生产组织、提高操作水平等方案,使Q195钢过氧化钢水得到有效控制,技术经济指标达到理想水平。     

连铸机钢水流动性差的原因分析与改进

针对连铸机新开浇次前期钢水流动性较差问题,对新开浇次水口堵塞物检测分析,发现其主要原因是钢水温度高、钢水二次氧化严重、中包冲刷等。通过采取提高中包开浇时液面,增加前4炉精炼炉渣量、延长LF处理周期、制定连铸机开浇操作标准化等技术措施,有效地改善了新开浇次钢水流动性。     

对钢水深脱氧及钢水可浇性能的分析

在UHP－EAF－LF－CCM生产线上,为降低钢中氧含量,对钢水用铝深脱氧,并中脱氧产物Al2O3进行变形处理,改善钢水可浇性。     

中间包钢水温度控制研究及优化

为了提高中间包温度合格率,减少连铸机拉速波动,根据首秦现有工装设备条件,分析了中间包温度合格率较低的原因,研究了精炼周期、浇铸断面、工艺路线以及钢包状况对钢水温降的影响,同时总结出连铸中间包烘烤、开浇钢水温度变化以及浇钢过程钢水温度变化规律。通过提高优质钢包的周转数量、规范操作并精确控制精炼吊包温度、保持连铸中间包钢水温降稳定,使钢水中间包温度合格率达到92%以上,铸坯内部质量也得到一定改善。     

改善XY70S-6G冶炼工艺提高连浇率

高强焊丝用钢自开发以来,为了保证钢水中较高的含Ti量,采用添加Al的方式,以Al保护Ti不被氧化,使得钢中非金属夹杂物增加,降低了钢水的可浇性,造成连铸工序连浇率低,生产成本高.通过对炼钢、精炼、连铸工艺的不断优化,合理安排钢水节奏,提高了钢水可浇性,进而提高了连铸连浇率,降低了生产成本,使高强焊丝用钢生产批次连浇炉数得到了大幅度提高.     

方圆坯铸机钢水可浇性分析与应用

方圆坯铸机投产初期钢水可浇性较差,钢水变流及水口堵塞频繁,单中包连浇炉数低.结合生产实际,从理论分析并结合炼钢及精炼设备状况及工艺特点,进行生产工艺、技术攻关,提高了钢水可浇性,确保了产品质量和降低了生产成本,取得了明显的效果.     

中间包永久层整体打结的实践

中间包是连铸生产的一个关键热工设备，对连铸生产顺行起着决定性的作用。中间包采用永久层整体打结工艺，可大大降低耐材消耗，提高中间包利用率，减少中间包事故，提高连铸钢水的浇成率。     

基于案例推理的钢水温度在线管控模型

钢水温度的精确管控有利于提高铸坯质量和降低生产成本。针对目前炼钢—连铸区段钢水温度在线管控方面存在的不足,在分析钢水温度影响因素的基础上,建立了基于案例推理的炼钢—连铸区段钢水温度在线管控模型。同时通过调整案例推理算法的相似度计算方法、权重计算方法、重用案例个数等参数提高模型的精度。结果表明:转炉出钢温度预定模型平均降低转炉出钢温度6℃,精炼结束温度预定模型提高连铸开浇温度命中率2.33%。精炼开始温度,精炼结束温度和连铸开浇温度预报模型误差小于10℃的命中率分别达到75.33%、98.33%和95.67%,且均高于神经网络模型。     

双流板坯连铸低碳铝镇静钢钢水黏分析与改进

针对柳钢新150 t转炉系统双流板坯连铸机单流起机钢水黏事故进行分析,分析引起钢水可浇性差的原因,介绍实施的加强炉后脱氧、优化精炼渣系、减少铝损、更改透气砖结构、提高中包烘烤效果等措施及其效果。