高碳45号钢连铸板坯角横裂的影响因素和控制

通过分析影响高碳45号钢板坯角部横裂的钢水成分、结晶器锥度和冷却、设备对中精度、二冷水工艺等因素,提出了改善板坯角部横裂的有效措施,45号钢种板坯角横裂发生率由原来的8.61%降低到0.51%,角横裂得到有效控制。     

降低宽板坯连铸机的漏钢率

针对韶钢宽板坯连铸机在生产过程中黏结漏钢和卷渣漏钢发生率高的情况,从设备、工艺、操作等方面分析出影响漏钢的主要原因,并逐项采取优化改进措施,实施效果明显,漏钢率由0.12%降低到了0.02%左右。     

降低板坯三角区裂纹比率的控制措施

针对某公司炼钢厂板坯连铸生产初期产生的三角区裂纹,研究了连铸板坯三角区裂纹的形成机理,分析了二次冷却、钢种化学成分、铸机状况、工艺操作等因素的影响,提出了防止三角区裂纹产生的措施。在实际生产中实施改进措施后,三角区裂纹比率由原来的16.31%降低到目前的0.16%。     

板坯表面纵裂成因分析及预防措施

针对涟钢210转炉厂1号连铸机生产线上实际生产情况,分析了板坯的表面纵裂形成的原因,认为连铸板坯表面纵裂与结晶器冷却强度、钢水成分、拉坯速度、液位波动等诸多因素相关,通过采取相应的措施后,铸坯的表面纵裂纹比例由4.99%下降到0.05%以下。     

板坯连铸机HZ102F辊材质要求

连铸辊是板坯连铸机上的关键备件之一,承担着负载、驱动板坯和引锭杆的功能。同时,又是板坯连铸机消耗量最大的备件,约占连铸机总维修费的60%以上。提高连铸辊的使用寿命是降低连铸生产成本、提高生产作业率的重要措施。本文简要分析了板坯连铸机辊列辊子失效原因,针对当前板坯连铸高拉速、高出坯温度和高运转率的生产特点,提出了辊列材质要求,探索了堆焊工艺方案,介绍了HZ102F辊子材质满足当前生产需求的性能特点以及在唐山建龙公司的实际使用效果。     

减少连铸无委托板坯的措施及实践

由于无委托板坯影响企业的资源利用率和合同的完成,无委托板坯管理日益引起了钢铁企业的重视.在宝钢第二炼钢厂,无委托板坯的来源有合同原因、质量原因和规格原因,其中主要是合同原因和质量原因,从无委托板坯产生的源头、操作过程和质量管理等方面采取了措施,使无委托板坯下降了50%以上.     

宝钢板坯连铸机生产组织优化分析

在对比分析宝钢分公司6台板坯连铸机设备、规格、钢种和工艺流程的基础上,提出了影响连铸产能的主要因素,优化了6台板坯连铸的生产组织和精炼设备的钢种生产分工,有利于提高连铸生产能力、简化生产流程。     

连铸板坯表面纵裂原因分析及对策

以安钢现场生产数据为基础,研究各种工艺参数对板坯表面纵裂纹的影响,并从生产实践的角度提出了应对措施,如浸入式水口插入深度、钢水成分、结晶器保护渣、结晶器传热、二冷强度、拉速、钢水过热度等,并介绍了安钢减少表面纵裂废品的措施和方法.     

冷轧304不锈带钢边鳞缺陷的成因分析及其改进措施

针对冷轧304不锈带钢表面的边鳞缺陷，采用扫描电镜对带钢表面及横截面缺陷形貌和成分进行了分析，并对实际生产数据进行了统计，分析了冶炼化学成分、连铸二冷比水量、板坯加热工艺参数与边鳞缺陷降级率的关系。结果表明，冷轧304不锈带钢边鳞缺陷的产生是板坯高温塑性不佳及其加热工艺不合理造成的。为此提出了针对性的改进措施：严格控制钢液化学成分，N质量分数小于0.045%，Cu质量分数小于0.15%，并加入适量的B（0.001 5%~0.003 5%）；同时保证连铸二冷比水量控制在0.60~0.75 L/kg；优化加热工艺，控制板坯在炉加热时间小于220 min，均热段温度不高于1 220 ℃。采用上述改进措施，冷轧304不锈带钢边鳞缺陷降级率显著降低，从8.5%降至1.2%以下。     

冷轧304不锈带钢边鳞缺陷的成因分析及其改进措施

针对冷轧304不锈带钢表面的边鳞缺陷，采用扫描电镜对带钢表面及横截面缺陷形貌和成分进行了分析，并对实际生产数据进行了统计，分析了冶炼化学成分、连铸二冷比水量、板坯加热工艺参数与边鳞缺陷降级率的关系。结果表明，冷轧304不锈带钢边鳞缺陷的产生是板坯高温塑性不佳及其加热工艺不合理造成的。为此提出了针对性的改进措施：严格控制钢液化学成分，N质量分数小于0.045%，Cu质量分数小于0.15%，并加入适量的B（0.001 5%~0.003 5%）；同时保证连铸二冷比水量控制在0.60~0.75 L/kg；优化加热工艺，控制板坯在炉加热时间小于220 min，均热段温度不高于1 220 ℃。采用上述改进措施，冷轧304不锈带钢边鳞缺陷降级率显著降低，从8.5%降至1.2%以下。     

柳钢2号板坯连铸生产SPA-H集装箱板生产实践

耐候SPA-H集装箱板是柳钢新开发品种,据该钢种的成分和凝固特性,细化板坯2号机生产该钢种时结晶器振动参数,细化结晶器锥度和对弧参数,优化结晶器保护渣理化指标,配合大偏斜率的结晶器振动参数,很好地改善了耐候SPA-H集装箱板在2号机生产。     

首钢迁钢一炼钢板坯保护渣的实践与应用

阐述了保护渣各项性能对于板坯表面质量及在结晶器内润滑的影响。以迁钢一炼钢厂生产的包晶钢纵裂和低合金钢粘接为例,从保护渣各参数的角度解释了板坯产生纵裂和粘接的原因,结合了现场管理总结出相应的改进方法,实际生产中取得了很好的效果。     

重钢(长寿)新区板坯连铸机生产实践

重钢(长寿)新区"铁钢界面"采用一罐制、"钢轧界面"采用板坯热送热装工艺。该流程节约建设投资、缩短生产周期、降低生产成本、快速生产出产品。但是要求连铸生产必须顺畅,若事故频发,全厂乃至全公司生产的连续性将无法维持正常。抓好生产操作的规范化,设备功能全投入和精度的保持,钢水质量的良好保证,板坯质量正常,生产的品种满足用户需求,流程就会顺畅运行。经过不断优化和整改,三台连铸机生产及板坯质量状况正常,达到了设计目的。一年来的生产实践表明,重视新技术、新工艺、新设备投入及知识储备和人员储备,以及充分的设备备件准备,对要求短期达产的项目是极其必要的。     

微合金钢连铸坯表面横裂纹的研究

根据承钢大板坯连铸含钒、钛微合金钢的生产实践,发现在生产含钒、钛钢种时易发生表面横裂、角部结疤等缺陷,经过统计并研究其产生原因,重点从结晶器振动、结晶器冷却、流场、保护渣的影响进行分析、采取了相应措施,微合金钢铸坯表面横裂得到显著控制,角部结疤完全杜绝。     

连铸坯皮下夹渣的控制技术

皮下夹杂是生产高级冷轧薄板最常见的板坯缺陷。钢水中携带的非金属夹杂物、钢水浇注过程中结晶器保护渣的卷入是造成板坯皮下夹渣缺陷的主要原因。提高钢水的纯净度,做好稳态浇铸控制结晶器保护渣的卷入及采用高表面张力、高黏度结晶器保护渣是控制板坯皮下夹渣缺陷的最有效措施。     

高碱度连铸结晶器保护渣液渣膜粘度特性研究

在包晶钢板坯连铸生产过程中,通常使用结晶性能较强的高碱度保护渣以减小渣膜传热量,但易引起摩擦力增大的问题。通过计算和实验,模拟讨论了高碱度保护渣析晶后液渣膜成分和粘度变化趋势。结果表明随着枪晶石的析出,剩余液渣膜碱度降低、粘度增大,特别是析出量超过40%之后这种趋势更加突出。为此提出通过提高保护渣原始碱度以减小析晶对液渣膜粘度性能影响的研究思路,并初步讨论了提高碱度后保护渣的粘度特性变化趋势,结果表明当碱度大于1.3时,熔渣粘度明显减小,且粘温特性相对稳定。可为高拉速包晶钢板坯连铸保护渣设计提供参考。     

板坯表面纵裂纹分析及控制措施

通过承钢板坯表面纵裂纹的产生原因,分析了结晶器冷却制度、连铸保护渣性能、钢水成分、浸入水口插入深度的影响因素,提出了改善纵裂纹的措施,表面纵裂纹得以有效的控制。     

本钢7号铸机汽车板生产稳态控制的研究及应用

本钢7号铸机是目前本钢最先进的现代化连铸机,主要以生产高级别汽车板和管线钢为主。由于是新设备、新工艺,生产初期浇注的稳定性不高,在生产汽车板时非稳态坯量比率较大,05板轧制合格率较低。通过一系列的技术攻关,7号铸机汽车板生产稳态控制水平得到了大幅度的提高,7号机汽车板生产现已达到了国内先进水平。     

确保灵活和可靠生产的高性能板坯连铸机

高连铸比和高产品质量是快速收回设备投资的基础。西门子奥钢联开发了众多技术方案,为此创造了条件。先进的冷却系统确保了全面灵活的生产和稳定的产品质量。西门子奥钢联Dynacs 3D冷却模型加上3DSprays动态喷淋宽度调节,通过位置控制液压缸自动定位喷嘴,沿整个铸流宽度优化了水量分布,避免了板坯角部过冷。利用传统的弧形连铸机浇铸更厚的板坯,是又一个市场趋势。西门子奥钢联于2010年6月投产了秦皇岛首秦连铸机,对这一市场需求作出了回答。这是世界上第一台采用直结晶器生产400 mm厚板坯的弧形连铸机。由于铸流的最终凝固发生在矫直区之后,生产能力远高于采用固态矫直的连铸机,因而在生产成本方面具有明显的优势。之后,西门子奥钢联又于2011年3月在韩国浦项钢铁公司浦项厂投产了一台浇铸厚度达到400mm的双流超厚板坯连铸机。连铸机的设计遵循了Connect&Cast(即连即铸)理念,确保了所有设备功能和模型从投产伊始全部正常发挥作用。因此,达产速度快成为了西门子奥钢联连铸机的标志。本文将介绍西门子奥钢联先进工艺包在亚洲板坯连铸机上的成功应用及其获得的收益。     

连铸板坯角部横裂纹产生机理与预防

针对某钢厂生产连铸坯普遍存在角部裂纹的生产现状,从钢种成分控制、结晶器操作、二冷控制等方面进行了详细分析,提出了严格控制钢种化学成分、稳定结晶器液面、弱化结晶器冷却、提高铸坯矫直温度和降低二次冷却强度的控制措施。通过调整结晶器和二次冷却强度,提高了铸坯的矫直温度,减少了铸坯角裂的发生率,大大提高了铸坯的合格率,降低了企业生产成本。