钛合金阀体件“一模多件”铸造工艺优化设计

目的 对钛合金阀体件“一模多件”铸造工艺进行优化研究,达到降低成本、保证铸件产品质量的目的。方法 以ZTA2钛合金阀体件为研究对象,基于零件壁厚范围较宽的结构特点、零件的技术要求与生产实际现状,结合经验分析及数值模拟仿真技术进行铸造工艺设计。结果 确定分型面和浇冒口的设计,在热节点及孤立液相区域设置补缩冒口,通过数值模拟对铸件模拟结果的缩孔缩松情况进行分析,优化冒口的设计,增加补缩通道,最终确定合理的“一模多件”开放式浇注系统。对于“一模多件”铸造工艺,通过合理设计浇注系统,可以有效保证浇注过程中各层铸件的平稳浇注。浇注系统宜采用开放式的浇注系统,直浇道、横浇道、内浇口的截面积比例为1∶2∶4。结论 采用机加工石墨型铸造,在真空凝壳炉完成熔炼,在浇注温度为1 770 ℃、模壳预热温度为200 ℃的情况下,采用重力浇注的形式在真空凝壳炉中铸造生产出钛合金阀体件,所获得的铸件无铸造缺陷,其成分和力学性能均满足质量要求。研究结果表明,在铸造过程中使用数值模拟技术可以优化铸造工艺设计,缩短产品试制周期,大大提高生产效率。     

高强度ZL205A铝合金飞机挂架铸造工艺

根据某飞机挂架在结构特点和使用要求,结合高强度铝合金ZL250A的工艺特性,分析和讨论ZL205A合金飞机挂架的砂型铸和工艺。结果表明：立式浇注位置设计,可保证挂架整体性能、成分均匀合理：帖面冷铁式半金属型激冷,配以合理冒口补缩,保证铸位组织致密,性能优良; 直浇道、横浇道和内浇道截面比为1：3：5,并配合带缓冲结构的合理缝隙,可保证型腔内液面上升平稳,减少铸件内部二次氧化夹杂和混入性气体;砂芯整体设计,可保证挂架尺寸的稳定。     

铸造工艺CAD组件集成环境的研究

以铸造工艺CAD为例介绍了组件集成环境的结构和设计方法。在一套基于通用的组件结构的铸造工艺设计组件库的基础上，通过组件的注册、对象的管理和对象属性的存取等方面，设计出一个易于扩充新设计方法的铸造工艺设计计算的组件集成环境。该方法不仅可用于铸件重量和模数计算及铸造工艺计算，还可用于进一步开发完善的各类专业工艺CAD或计算机图形软件。     

镍铝青铜的熔铸工艺特点

介绍了镍铝青铜的铸造工艺性能,对镍铝青铜在熔铸过程中的常见缺陷及成因进行了详细分析,重点探讨了镍铝青铜的熔铸工艺方法,提出了能够提高铸件质量的多种工艺措施和建议。     

降低球墨铸铁活塞环铸造缺陷的工艺措施

球墨铸铁具备糊状凝固特征,在生产球墨铸铁活塞过程中,经常出现一系列问题,比如缩松、夹渣等,这从一定程度上影响了球铁环使用性能。本文主要从实际生产情况,对球墨铸铁活塞环铸造缺陷产生的原因进行了分析,并提出了相应的工艺措施。     

大型工业吹塑件组装设计、成型工艺与设备开发

本文介绍了大型工业吹塑件的组装设计、成型工艺与设备开发的一些基本情况。     

QT700-2型球墨铸铁的铸造工艺分析

球墨铸铁具有强度高、韧性好、耐磨、减震和对缺口不敏感等优点,因此被广泛应用于工业领域。大量的减速机壳体材料都采用球墨铸铁,球墨铸铁的铸造工艺对减速机壳体强度和稳定性至关重。本文详细介绍了减速机壳体材料QT700-2的熔炼及球化和孕育处理过程。     

大型圆筒状铸钢件的两种铸造工艺对比

我国经济的快速发展离不开工业的大力支持,大型钢铸件作为工业发展的的重要方向之一,其代表了一个国家工业发展的重要水平。大型长圆筒状铸钢件是在工业生产中应用较多的一种产品,其铸造质量的好坏及铸造效率直接影响着大型圆筒状铸钢件的生产。本文主要在提出一种新型的大型圆筒状铸钢件铸造工艺的基础上,对新型与传统两种应用于大型圆筒状铸钢件的铸造工艺进行对比分析介绍。     

铝合金汽车转向节精密铸造工艺研究

目的 对某铝合金汽车转向节的精密铸造工艺进行设计与优化研究,以得到合格的铝合金汽车转向节的精密铸造工艺方案。方法 结合铝合金转向节铸件的结构特征、铸件材料特性和铸造经验,在转向节铸件主体部和鹅颈部各开设一个内浇口,设计了铝合金转向节初始浇注方案;通过在初始工艺方案中铸件缺陷较严重的区域设置补缩冒口、在铸件顶部增设排气道等措施给出了铝合金汽车转向节的优化浇注方案,基于ProCAST软件建立了铝合金转向节精密铸造2种浇注方案的有限元模型,对铝合金转向节精密铸造的充型过程、凝固过程及缩孔缩松特性进行了数值模拟与分析。结果 铝合金转向节铸件初始浇注方案的充型过程相对稳定流畅,铸件在凝固过程中有孤立液相区的形成,完全凝固后铸件中间部位存在大面积缩松缩孔缺陷;优化浇注方案能够控制金属液的流动、充型顺序及凝固特性,铸件的整个凝固过程基本呈中间对称分布,最后凝固区域位于补缩冒口内部,最大缩孔缩松率控制在2%以下。结论 优化浇注方案的设计合理且有效,能够有效地消除铝合金转向节铸件的缺陷。     

铝合金车轮低压铸造充型工艺设计

目的运用科学计算的方法对铝合金车轮低压铸造充型工艺进行优化设计。方法通过对铸造铝合金车轮充型过程进行研究,分析在充型过程中各部位尤其是截面较小的浇冒口部位的铝液流动状态。结果运用数学计算的方法对充型工艺进行优化设计,既提高了铸造效率,又使铸造过程充型平稳,缩短了新产品的试制周期,使铸造工艺由通过试生产阶段的工艺摸索变为试生产阶段的工艺验证。结论经过科学计算可以使液态铝合金的充型按每个阶段预期效果进行,为优化铸造工艺、改进模具设计提供了有效的手段。     

多台阶深筒形件成形工艺设计及仿真

根据塑性成形理论分析、计算确定某电器产品的阶梯圆筒件成形工艺,并建立有限元模型,实现多道次拉深过程的仿真.最后对仿真结果进行分析和试验验证.     

高性能环件辗轧成形智能仿真优化新思路与研究进展

面对环件辗轧成形过程有限元计算效率极低和成形成性难以一体化调控的挑战,提出了环件辗轧智能建模仿真优化的新思路和新方法。该方法能在有限元计算过程中,实现各轧辊运动的实时协调匹配和基于目标驱动的自动调控,只需要一次有限元计算就可直接获得满足控制量(环件长大速度、轧制力、温度、组织性能等)目标要求的环轧工艺路径;简介了超大型铝合金环件(10 m级)双向辗轧智能建模仿真、超大型筒节环件轧制智能建模仿真、基于力控的大型铝合金环件(5 m级)双向辗轧工艺路径智能仿真优化、基于温控的铸坯环件双向辗轧工艺路径智能仿真优化4个方面的最新研究进展。     

汽车覆盖件冲压工艺设计KBE系统中的知识表示技术

根据汽车覆盖件冲压工艺设计的特点,阐述了与汽车覆盖件冲压工艺设计有关的不同类型知识的表示方法,主要有一阶谓词逻辑、语义网络、产生式规则、框架和剧本、可视化文本和图象,以及面向对象的方法等,并比较了各种方法的优缺点.面向对象的集成知识表示等方法成功地应用于汽车覆盖件冲压工艺设计KBE系统的知识表示.     

灰铸铁的车床拨叉铸造成形工艺的研究

为了进一步探讨铸造成型工艺技术的改进,文中应用灰铸铁完成了车床拨叉铸造成形工艺的设计分析,首先确定了设计的车床拨叉在确保零件的机械性能的情况下选定为HT250灰铸铁,进而确定了上下联模的铸造工艺,在零件毛坯的铸造工艺的详细设计中完成了铸件浇注位置的确定、分型面的选择的分析,型芯确定了干芯并依据砂芯设置设计原则完成了其铸造工艺的设计,通过零件部分的就算实现了合理的浇注系统设计以及模样在模板上的装配设计,最后完成了砂箱设计、支座铸件芯盒的确定和给出了整体铸型装配设计工艺,这一研究对于铸造成形工艺的进一步规范化发展具有一定的意义。     

工艺状态对铸造Ni基高温合金K403显微组织的影响

研究了凝固冷速和热处理对铸造镍基高温合金K403显微组织的影响.结果表明,浇注温度为1460℃时,采用880℃填砂造型或950℃单壳浇注可细化合金中的γ'相.铸态的K403合金采用900℃/16h和980℃/5h时效处理能获得由细小M4C和M23C6碳化物组成的弯曲晶界.