万向节十字轴异常开裂失效分析

对于装配过程中的万向节十字轴失效件的失效状况,通过从理化、断口、设计等方面进行检测和应力分析,针对产品存在的质量和装配工艺问题,提出相应改进建议。     

面向复杂产品的装配过程可视化管控系统

针对复杂产品因装配关系复杂导致装配过程数据难以描述的问题,基于过程规范语言PSL构建装配过程信息模型,以过程为核心定义和组织数据,实现对装配过程数据的规范描述.为满足车间管理层对装配过程信息图形化展示和装配生产进度实时管控的需求,研究基于mxGraph的图形可视化技术,开发装配过程可视化管控原型系统,实现了装配过程的数据管理和生产进度的可视化管控.     

空调压缩机离合器吸盘螺栓断裂的研究

本文针对不常见的的汽车空调压缩机离合器吸盘螺栓断裂问题进行调查和改进过程说明,通过对失效零部件原材料、生产装配过程、返修过程进行调查分析,并通过标杆对比识别差异点,从而最终判定出问题症结所在。     

辊箱的装配精度对成品质量的影响因素

通过对BGV辊箱在轧钢过程中辊缝变化的分析，从轴向及径向两个方面对件辊箱备失效的原因进行分析并提出改进、优化的方法，最终达到提高辊箱装配精度的要求，从设备装配角度保证c级精度线材的生产。     

航空工业钛合金紧固件失效分析研究进展

分析了航空工业钛合金紧固件的受力条件,综述了国内外学者关于钛合金紧固件失效形式及影响因素的相关研究,详细介绍了氢含量、加工过程、热处理、金属头部流线、装配过程等影响因素,总结出在生产制造过程与装配过程中,进一步提高钛合金紧固件使用性能的工艺手段与措施.     

基于MBD的装配管理系统的应用研究

研究MBD技术、ADO连接技术和复杂零件的装配工艺过程,介绍了MBD装配模型设计流程.在建立复杂零件MBD装配模型的基础上,采用UG平台导入产品三维模型,并运用VC++6.0对UG进行二次开发,引入产品的各个MBD装配模块.为实现产品的生产装配工艺信息及产品订单信息等数据录入和信息共享,提出了在UG界面共用产品MBD模型录入信息与装配车间管理系统数据库的存储方法.应用Java语言,对装配管理系统进行开发.运用ADO技术,实现了装配管理系统直接从数据库调用已录入的产品数据信息.     

面向并行工程的DFA理论与实践

在产品的生产过程中,大约有1/3左右的人力在从事有关产品装配的活动。G.Hird等人指出,在工业化国家中,超过40％以上的生产费用用于产品的装配。因此,降低装配费用,历来是企业界人士和专家们关注的焦点之一。 产品的可装配设计(DFA-Design for Assembly)正是为了降低装配费用而成长起来的高新技术之一。本丈论述了DFA的基本概念、产生背景、发展方向及实现策略。     

高强度螺栓断裂失效分析

某高强度螺栓在装配过程中断裂失效,通过宏观观察、化学成分分析、力学性能试验、金相检验、扫描电镜分析等方法对螺栓断裂失效的原因进行了分析。结果表明:螺栓基体硬度偏高,头杆结合处过渡圆角半径偏小,在大扭矩的装配下,扭转和弯曲的综合应力导致螺栓发生断裂失效。     

机械装备的失效分析(续前) 第8讲 失效诊断与预防技术(1)

对失效诊断的基本内容以及诊断依据进行了介绍,认为机械装备的失效规律与事物发展变化的一般性规律相同,即失效总是发生于系统的薄弱环节,并起源于构件上的应力集中部位。对机械装备的"生命历程"进行了划分,并对从原材料到产品的设计、加工、库存和运输、装配及服役等这些环节中的失效因素作了分类说明,对各环节中的主要失效形式、失效机理以及失效诊断依据等进行了归纳和总结,同时对失效预防的基本原理和程序作了介绍。结合实际分析中一些典型案例,介绍了几种不同失效形式的诊断过程和失效预防技术在机械装备安全服役中的具体应用。     

飞机数字化装配工艺仿真技术

数字化装配工艺设计和过程仿真技术在现代飞机的设计和制造中扮演的角色越来越重要。飞机数字化装配因其结构设计的三维化和复杂化以及装配工艺的数字化等原因,使得装配过程仿真成为飞机数字化装配及工装结构设计的必要手段。基于装配工艺文件映射技术和装配过程仿真模型,通过装配工艺过程及机构运动集成仿真技术的突破,实现了飞机复杂的结构件数字化装配过程的仿真。目前国际上以飞机为代表的大型复杂产品研制企业都已将数字装配技术应用与生产中,并取得显著的效益。     

基于实测数据的装配误差分析

装配是指将零件结合成为完整的产品的生产过程,是产品开发活动中最具影响力的一个环节。装配质量的好坏,直接反映在产品的性能、质量上。对于柔性钣金件来说,微小的偏差都会严重影响产品的最终形状。为了解决钣金产品实物装配时产生的诸多问题,提高可装配性,同时能够指导设计,本文提出了拟实装配分析。对构建的数模做了装配和公差分析,并将分析结果与理想数模的做比对,验证了拟实装配系统的可靠性。     

夹片螺母装配失效分析

对汽车总装线上装配螺栓的过程中被撕裂的夹片螺母进行了理化检验和失效原因分析。结果表明:夹片螺母是由于受到了较大的外力而发生一次性过载撕裂;还原并分析装配现场发现,夹片螺母及与其相连的两个钣金件之间的相对位置出现了错配,从而导致装配时因未对正而发生夹片螺母过载撕裂失效。     

基于Web的飞机装配可视化系统研究

针对目前国内航空制造企业飞机装配生产中所存在的装配质量与效率偏低、生产管理水平不高等问题,面向装配车间实际生产过程,设计开发了基于B/S结构的飞机装配可视化系统。首先,构建车间单一产品数据源信息模型,为不同角色成员开发相应功能模块;然后,使用DELMIA仿真装配过程,输出可视化文件;其次,使用ActiveX技术实现装配动画页面内的三维交互。最后,以某型号大型飞机舱门作为对象,集成验证了该系统的可行性与实用性。     

基于价值流图析的复杂产品装配优化研究——以G公司DM3生产装配优化为例

通过对G公司DM3产品的生产装配优化,探求价值流图在复杂产品装配中的应用.首先,确定关键子装配体,绘制其生产价值流现状图,通过参数分析,确定非增值时间,引入看板拉动式和连续生产等精益生产思想,压缩非增值时间,运用线平衡,节拍平衡等工业工程方法进行装配优化,并对优化效果进行分析.     

机械产品制造中装配尺寸链的解法探析

产品的装配工艺过程大致包括四个阶段,即装配前的准备工作,装配工作,调整、精度检验和试车及涂装、涂油、装箱。合理选择装配尺寸链的解法,对保证机械产品的装配精度和装配质量、降低产品成本起着决定性的作用。     

基于UG的内燃机活塞机构虚拟装配和运动仿真

为改变二维设计的不足和适应现代化的需要,借助UG强大的建模和装配技术,分析了内燃机活塞机构中各构件的三维建模过程及构件之间的虚拟装配过程;通过UG的仿真技术,对内燃机活塞机构设计过程中的连杆创建、运动创建、驱动定义等环节进行了分析.实践证明,利用UG进行虚拟装配和运动仿真,可以缩短产品的研发周期,提高生产效率.     

基于B/S模式的弹药失效诊断评估系统研究

为了提高通用弹药产品可靠性评估的效率,实现产品失效及可靠性的系统化辅助分析评估,对通用弹药产品的失效过程进行研究,总结出产品的一般失效分析过程、失效诊断方法及弹药失效分析数据字典.在辅助分析系统中,提供了失效分析、可靠性评估、FMECA等模块.应用Java、JSP等语言,在B/S模式下进行设计开发,实现了对产品失效的过程分析及产品可靠性评估.优化可靠性统计分析的数学模型,改进评估参量算法,使评估工作效率提高30%以上,参数精度达到小数点后8位.     

电装产品精益生产“一件流”的实现

为了改变电装产品批次生产、成组作业导致的装配周期长、装配质量差的现状,通过防静电改造,生产线平衡设计,改变质量控制方法,调整生产管理方式,加强作业现场管理及人员培训,使精益生产理论与企业的实际相结合,实现了电装产品"批次流"到"一件流"的生产模式的转变,达到了提高电装产品的装配效率及装配质量的目的。     

从失效案例分析轴承的早期失效

通过对几起由不同原因引起的轴承早期失效件进行分析,讨论了影响轴承失效的常见因素。分析认为导致轴承早期失效的原因有:磨削加工不当导致局部烧伤形成软点;尺寸不当,改变了原有的配合间隙丧失运转精度;未溶解的碳化物在轴承运转的过程中脱落形成空坑,造成轴承运转不平稳;夹杂物也会导致轴承的寿命明显降低;装配不当使轴承运转不良;分析了润滑和载荷对轴承失效的影响。为提高轴承的使用寿命和可靠性,轴承的设计制造、加工过程以及使用过程方面都必须做到精细,尤其是磨削加工和装配环节要有合理的工艺参数和有效的预防措施。     

面向汽车零部件的虚拟装配技术的相关分析

虚拟装配是连接产品设计与生产制造的重要环节,其还是虚拟制造的主要构成部分,而且装配直接影响着产品的生产成本。在实践工程项目时,对于比较复杂的产品而言,装配主要以手工操作为主体,同时装配技术与产品的设计以及生产制造技术相比较也处于滞后。通过利用计算机的仿真技术作为基础,在一定程度上改进零部件的结构,可以有效提升装配工作效率,减小汽车零部件的装配难度。