热轧机板形控制系统的研究

本文讨论的主要内容是热轧机如何进行板形控制,板形控制过程中,工作辊弯辊力、VC支撑辊和工作辊乳化液喷射对板形控制的影响。轧制过程中,工作辊表面热变形对板形的控制的影响。     

精轧机窜辊的改造方法

热轧精轧机的窜辊为平辊水平窜辊，可提高轧辊的使用效率，延长轧辊的使用寿命。精轧机的窜辊配合弯辊系统以控制板形、平直度和凸度，保证产品钢板厚度准确、板形良好。     

宽带钢板形的控制策略

文章通过试验验证了HVC工作辊对板形的影响,探讨了几种弯辊、窜辊的控制策略及模型,此技术对于提高宽带钢的板形有很大的科研意义和市场利用价值。     

森吉米尔20辊轧机薄带轧制工艺研究

该文介绍了森吉米尔20辊轧机的特点及重点参数,对该型号20辊轧机轧制薄带的核心生产工艺进行研究分析,并对其核心生产工艺进行归纳总结并形成规范制度。完善的压下工艺、轧辊工艺和润滑工艺制度能有效地提高轧制过程中钢带的板形和厚度控制能力,降低轧制薄料中的断带率,使20辊轧机能轧制出要求更高的薄带,提高企业的市场竞争力。     

入口侧辊板非对称接触轧制时的变形效应

针对中厚板轧制时前端部板形翘曲这一生产中常见的技术问题,在轧机上通过静态压缩、轧制试验,观察、分析了入口侧辊板非对称接触对轧制过程的影响.探讨了轧制时变形区几何形状系数l/对轧件前端部翘曲的影响规律.指出入口侧辊板非对称接触轧制时,金属沿高向变形与流动、应力分布呈非对称状态,使金属沿高向上的纵向流动不均匀,这是导致轧件出辊缝后前端部翘曲的主要因素之一.     

六辊轧机扭振动态建模及与板带钢质量关系研究

考虑轧机扭振与辊系沿轴向动态特性和板带材质量的关系,基于连续体动力学建立了六辊轧机扭振动力学模型,包括轧机辊系等效模型和辊身与辊径过渡部分等效模型。根据轧制速度与轧辊角速度的关系,建立了板带钢前后张力、轧制力等参数与辊系扭振的关系模型。基于所建模型对某六辊轧机施加位移激励模拟扭振情况,仿真分析了轧机辊系和板带钢在扭振激励下的三维动态响应。仿真结果表明,轧辊角位移和角速度沿辊身长度方向波动较小;轧辊扭振使轧制压力、前张应力和后张应力横向分布发生不同程度的波动,扭振对前张应力分布影响较大,即对板带钢板形产生影响,且传动侧的波动幅值大于操作侧。     

镁合金单机架四辊轧机板形控制模型研究

目的 研究单机架四辊轧机的前后平均张应力,以板形判别因子为目标函数构建单机架四辊轧机板形控制理论模型,确定卷曲后张力值。方法 通过耦合板形标准曲线模型以及设定辊系弹性变形、热凸度模型和卷曲张力模型,提出了单机架四辊轧机板形控制理论模型的计算方法,并对该计算方法与模拟实验结果进行对比验证。结果 该计算方法对轧后板材的断面横向厚度有较好的预测作用,与有限元模拟结果相比,规律一致性良好,但计算方法最大误差出现在板材边部,误差最大为0.024 mm。结论 提出的单机架四辊轧机板形控制模型计算方法实现了镁合金板形预判,对提高镁合金板形质量起到了重要的指导作用。     

冷轧带钢板形分段接触式检测过程的力学建模与仿真

建立了冷轧带钢板形应力分段接触式检测过程的ANSYS有限元模型,引入欧式距离方法表征检测误差,分析了在不同板形缺陷模式下,板形辊弯曲变形、板形辊分段区域宽度、板形辊直径、带钢包角、带钢厚度、卷取张力、带钢张力横向分布不对度等因素对板形检测精度的影响。仿真结果表明:随着板形辊弯曲变形程度的增大,板形应力检测精度大幅度降低。随着板形辊分段区域宽度的增大,板形检测精度大幅度降低;而随着板形辊分段区域宽度的减小,板形检测精度提高,但提高的幅度随着分段区域宽度的减小而越来越小。卷取工艺张力越低,板形检测精度越低;且当卷取张力增大到某一值时,再继续增大卷取张力对板形检测精度影响甚小。随着卷取张力横向分布不对称度的增大,板形检测精度降低。板形检测辊直径大小、带钢包角的变化以及带钢厚度的变化对板形检测精度没有影响。     

基于N4SID子空间辨识的轧机系统性能改进分析

利用N4SID子空间辨识方法对南钢2800 mm中厚板精轧机系统的性能进行了分析。选取轧机的测量信号构成辨识对,利用子空间辨识方法,得到轧机在工作时的高阶动态数学模型。机架在0.63 Hz处有一振动频率,当轧辊旋转频率与该频率一致或接近时容易激发机架振动,对板形和设备正常运转影响较大。实际生产中,精轧机应避免在上述振动频率对应的转速范围36.0~39.0 r&;#8226;min-1内进行轧制,速度调整后板形得到很好控制,表明模型在轧机系统性能改进分析中是有效的。     

钢管生产工艺中二辊穿孔机轧辊装置的改进与应用

为满足钢管穿孔机连续生产的需要，对￠50二辊穿孔机的轧辊装置进行了技术改进。具体介绍了二辊穿孔的轧制过程与控制要求、轧辊的组成、轧辊的改进、轧辊轴承的型号改变、轧辊轴及辅助装备的改进及装配等。改进后的轧辊装置可提高轴承使用寿命，大大减少了轴承更换次数，提高穿孔设备生产作业率，降低了企业生产成本，降低消耗，该技术改进方案已在润丰公司穿孔车间得到成功应用，效果良好。     

四辊平整机轧制过程多体接触耦合变形有限元模拟

为了提高四辊平整机的板型控制精度,采用非线性大变形弹塑性有限元法,考虑辊系弹性变形和轧件弹塑性变形的耦合关系,建立辊系与带钢多体接触的平整过程三维分析模型.利用该模型对不同轧制工艺条件进行的模拟计算,得到了平整小压下量时的接触压扁及应力状态分布规律和工艺参数对辊系弯曲变形及辊缝形状分布的影响规律.所建模型和分析结果可用于现场轧制过程离线分析和指导在线模型的设定.     

包装铝箔轧制过程一种较精确的摩擦模型

为进一步提高轧制包装铝箔产品的质量及精度，很有必要对现有轧制过程的总体模型进行改进，摩擦这个中心问题将在轧制过程中通过辊缝摩擦模型重新被描述，希望这一模型能对实际轧制过程的精度有所提高。     

变厚度区薄板轧制的辊缝设定模型与试验

为实现高精度的变厚度轧制,需要对变厚度轧制的厚度控制模型进行研究.基于离散化的控制思想和轧制弹跳方程建立了一种TRB变厚度区轧制辊缝设定模型,用于单机架可逆式四辊冷轧机厚度控制系统.研究了辊缝变化的非线性规律,基于误差分析提出了确定离散区间的方法;给出了一种TRB辊缝控制系统结构以及空载辊缝闭环和负载辊缝闭环的控制方程,并在实验四辊轧机上进行了单厚度过渡区的TRB轧制.结果表明,采用离散化的辊缝设定方法可以实现TRB板的50 mm变厚度区,尺寸最大厚度偏差为0.08 mm,长度偏差<1 mm.     

1500mm冷轧机组板形控制的研究与应用

冷轧板带的板形控制技术是轧制工艺的核心控制技术,板形控制技术是冷轧带钢的一项主要的质量指标,是决定产品市场竞争力的重要因素。目前,板形控制技术是当前轧制技术研究开发的前沿和热点,板形控制技术的发展,促进了企业生产效率的提升,降低了生产成本。本文探讨了该型钢板的生产现状,分析了影响板形的主要因素,探讨了生产过程中浪形的形成因素和控制方法。     

邯钢CSP轧机工作辊弯辊系统的分析与研究

液压弯辊是带钢板形控制的重要手段,分析了弯辊控制板形的原理,介绍了控制信号通过控制器转化为实际弯辊力输出的过程,结合生产中实际故障,分析事故原因,降低事故发生率和处理时间。     

动态设定型板形板厚自动控制系统

文章介绍了应用解析板形方程推出板形最佳轧制规程和板形板厚协调控制新方法。该方法的主要特点：系统中采用了静、动态负荷分配,动态设定厚度自动控制系统（DAGC）完成了板形板厚的闭环控制,在算法中采用了贝尔曼动态规划。新方法将会改变目前轧机设计和控制思想：设计合理刚度,强调调度计划、配置轧辊凸度和优化轧制规程等方面的作用,实现信息控制。     

莱钢平整机自动辊缝控制系统分析

平整机是确保冷轧带钢成品质量的一道关键工序,对提高产品质量、板形控制、满足用户要求起着至关重要的作用。辊缝控制合理有效的实施是改善带钢板形、提高带钢表面质量和精度的必由之路。本文通过对莱钢平整机的辊缝系统进行研究与分析,为退火卷板型质量的提升与控制提供了良好的参考。     

基于轧件水平振动的轧机辊系振动补偿模型

考虑轧件水平振动对轧制力和摩擦力动态特性的影响,建立了一种基于轧件水平振动的轧机辊系振动补偿模型。根据广义耗散的Lagrange原理,分别沿轧制方向和垂直轧制方向建立动力学平衡方程。以某厂四辊板带轧机为例,仿真分析轧件水平振动速度和轧机辊系垂直振动位移随轧辊转速的变化规律,测试了5组不同转速下的轧制力数据;对模型补偿前后轧制力理论值与测试数据误差进行了对比。研究结果表明:补偿后的模型轧制力理论值与实测数据之间的误差大大减小。     

极薄规格连退镀锡板羽痕缺陷控制技术

1420mm连退双机架平整机组在生产极薄规格镀锡板时,出现批量羽痕缺陷。分析羽痕缺陷出现原因为带钢在横向长度上产生了不均匀延伸产生明显分界线,分界线进入平整机产生了不均与变形。通过增加入口、出口设定张力增加26%的比例值,将轧制力前馈系数增加至2.5%,优化不同轧制力的弯辊限幅,调整酸轧机组、平整机组窜辊参数和目标曲线等措施,该措施投用后连退镀锡板羽痕带出品基本消除,提高了销售产品的质量,增加了公司的效益。     

淬火机设备工艺参数对薄规格耐磨钢板板形的影响

薄规格耐磨钢板板形控制是批量生产的难点。本文结合某钢厂辊式淬火机设备特点及薄规格耐磨钢生产经验,总结分析钢板淬火后常见板形缺陷,通过调整优化淬火机设备参数和水量、上下水比、辊速等工艺参数,解决了薄规格耐磨钢板淬火后板形问题,实现批量交付。